53秒，是广汽埃安长沙工厂（下称“长沙工厂”）“驶出”一台全新AION S的生产节拍。8个月，是这家工厂从传统燃油车工厂到全新自动化新能源工厂的进化过程。在7月完成首车下线的全新长沙工厂，正乘着新能源汽车的东风，向20万辆/年产能目标、百亿元产业规模目标努力。
沿着工艺升级、数字赋能、绿色发展的方向，长沙工厂以行动照亮行业发展道路，成为我国制造业企业的引路明星之一。
从黑暗中走来
焕然一新、生机盎然的长沙工厂，一年前是另一番模样。2023年10月，这片厂房尚归属于广汽三菱，见证着这家合资车企陷入临时停产、人员结构优化的没落境地。曾经辉煌的广汽三菱，留下的最后财务指标是41.3亿元的年度营收，13.5亿元的年度亏损，严重资不抵债。
改革、转型、重组是广汽三菱必然的选择。广汽三菱总经理山本贤一朗和执行副总经理李曲明联署的致员工信中表示：“历史向前发展，汽车产业正在经历一次颠覆性的变革，快速从传统燃油车向新能源汽车方向转型……面向未来，我们必须作出决断，推进公司改革。”
迫切转型的广汽三菱与亟待产能扩张的广汽埃安一拍即合。原股东合作协助广汽三菱完成部分债务清偿后，广汽埃安4.42亿元收购广汽三菱的可利用设备资产，以1.3亿元/年的租金租下长沙工厂的土地、厂房，于去年11月正式开始了这场以“充分利旧，小投入、快产出，滚动发展实现快速盈利”口号的大改造。
8个月后，这座厂房以广汽AION S的首台下线完成涅槃。“改造后的广汽埃安长沙工厂，占地面积1291亩，厂内逾千名熟练的产业工人均来自原有的广汽三菱工厂，我们将以百亿元产业规模为目标发起努力。”广汽埃安长沙分公司总经理叶剑华告诉记者。
每53秒，一台全新的广汽AION S车款，就从长沙工厂的生产线上驶下，向消费者交付。这是我国新能源汽车制造所追求的极致速度，是厂商们对新能源汽车市场高增需求的回应。
2023年，成立6年、投产4年的广汽埃安，就拿下“全球最快达成百万产销汽车品牌”的头衔。百万产销近一半在2023年一年完成，当年广汽埃安以80%的销售增速完成超48万辆的销售。长沙工厂主力生产的AION S系列，以接近翻倍增速完成22.1万辆销售，是国内纯电A级轿车冠军。
亮眼的销售表现是骄傲，也是压力。位于广州的广汽埃安“灯塔工厂”，2023年以139%产能利用率超负荷运转，以36万辆/年的设计产能保障了50万辆/年的生产任务。进入2024年，上调的销售目标以及全款、改款车型的推出计划，让广汽埃安的扩产迫在眉睫。
叶剑华告诉记者，在长沙工厂达产后，基本将承担集团所有AION S系列产品的生产任务，后续也可能导入更多纯电平台车型。唯有达到53秒这样高速的生产节拍，长沙工厂才可能实现20万辆/年的标准产能，并给产能进一步提升预留潜能，满足AION S系列近年来逐年翻倍的销售表现。
自动化产线引领
8个月，从传统燃油车工厂，转变为新能源汽车工厂，改造首先要围绕两类产品迥异的生产工艺展开。叶剑华介绍，新能源汽车相比较传统燃油车，最主要的区别就是引入了三电系统，即电池、电机、电控，代替了发动机、变速箱及油路系统。
因此，围绕智能化、电动化产线有了很多显著的变化：原有的发动机分装线做了拆除，改建成电机组合支架的分装线；底盘前后悬的分装线边，新增了电机分装线，以完成底盘三电相关的组装。
对新能源汽车“心脏”动力电池，广汽埃安直接上线了最为先进的自动化产线，确保产品的一致性和后续可拓展性。全新的动力电池智能装配系统，可以通过3D视觉定位及机器人协作实现自动上线、自动搭载、随行合装、自动增紧等一体化操作，做到上下工序“一气呵成”。
引进新的工序重要，但对于叶剑华而言，更重要的是为传统的厂房引入“极致”和“灵动”的新理念。新理念下，新工厂不断检讨项目实施路径、优化工艺布局、改善供应链模式，力求在打造敏捷组织、实现智能化的同时，确保成本最优解、品质最佳性、效率极致化，打造工业4.0下的标杆产线。
走进总装车间，对“极致”的最直观感受，对是空间的“极致”利用。黄白相间的钢梁和金属隔板，搭建起集约而有序的三层装配空间，白车身从三楼的连廊排队进入总装车间，逐级下行被转送到装配生产线。在起伏的流水线两侧，种类繁多的机械手臂有序成组，相互协作将前端模块、风挡玻璃、座椅、轮胎等核心零部件一一自主、自动的组装到车身上。
对自动化率的“极致”追求，更令人印象深刻。在100%自动化的焊装车间，过道往来的只有忙碌的运输机器人，它们自动识别取料，顺着地面上的二维码将侧围部件送达焊装工位。200斤的侧围部件被机械手抓取，举起到3米高的半空中，由焊接机器人完成焊接。最精彩的“群舞”在车身总拼环节上演，16个焊接机器人分居上下两层，夹道排开，在狭小的车身内同时旋转、“舞蹈”，上百个焊点将在53秒内完成精准焊接。
凝神观察机器人的“舞蹈”，它们的“舞步”并不是周而复始的机械化重复，而是以精准为原则的“灵动”跃动。
在前后挡风玻璃安装环节，AI视觉识别技术引入，帮助机械手实现了多角度、全工序的数字化仿真。基于车身数据、胶型动态监测及智能定位等一系列数据，机械手可以完成挡风玻璃的自动抓取、高精度的定位及胶型的3D+AI检测与判断。在全程无需人员上手操作的前提下，实现了100%合格率，既避免了职业健康危害，更缩短了35%的调试时间。
更直观的“灵动”，是柔性化的产线可以适应用户的个性需求，超1.68万种定制选装组合都在这条产线的覆盖范围内。“在柔性化生产的要求下，我们对于产线改造，需要适应每一种配置派生的生产要求，产线线体及设备在改造中就需经过多轮次调试验证，才能确保全配置的适用性，从而实现柔性、智能的适应性高制造水平。”叶剑华表示。
数字、节能再进化
淘汰旧的、能耗高的设备，引入新的高自动化设备，完成从原有燃油车生产线向新能源车产线的升级改造，长沙工厂的行动与国家推动的大规模设备更新浪潮一致。据了解，埃安长沙改造项目也正在申请来自中央和地方政府的若干政策奖补。
国务院3月印发的《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》提出，要围绕推进新型工业化，以节能降碳、超低排放、安全生产、数字化转型、智能化升级为重要方向，大力推动生产设备、用能设备、发输配电设备等更新和技术改造，运用再贷款政策工具，引导金融机构加强对设备更新和技术改造的支持。
在中央号召下，全国各地纷纷落实方案，因地制宜出台支持政策。和长沙工厂一样，设备更新的需求正在持续释放。在湖南全省，已有473个项目纳入工信部第一批大规模设备更新和技术改造专项再贷款范围，89个项目争取到国债支持，为项目落地提供强力支撑。
先进产能的实现并非一劳永逸，即便是全新落成的广汽埃安长沙工厂，也要不断地进化升级，以适应新的市场转变。
适应当下车市“内卷”的竞争态势，就是新工厂要面对的第一大考验。当下新能源汽车市场整体规模仍在快速增长，上半年我国新注册登记的新能源汽车达到439.7万辆，再创历史新高。但随着新能源补贴逐步退坡，汽车行业正在经历价格战，车企利润受到挤压，制造端更要在压缩生产成本、制造费用等方面发挥重要作用。
目前，长沙工厂已经采取了一系列措施控制生产成本。工艺制造部门通过覆盖生产等各个环节中的精细化管理，提高生产效率，降低生产成本；采购部门执行合理的采购策略和供应链管理降低原材料采购、库存成本；财务部门通过成本核算找出生产过程中的浪费环节，采取措施减少浪费，降低成本。
通过数字化手段，长沙工厂将各个部门的降本措施串联在了一起，形成了数字化驱动的生产模式。“在数字化驱动下，生产系统会智能地根据下游销售表现，以及零部件、整车库存的水平，综合决策制定我们自身以及上游供应商的生产计划。”叶剑华表示，“这种数字化驱动的生产计划方案不仅会包括订单量、排产周期，甚至连零部件以及整车的最佳物流配送路线也囊括其中。”
数字化也帮助着绿色节能理念落实到生产的每一个环节。根据各个生产环节对水、电、气等各种能源使用量的趋势，智能的工厂大脑不断寻找可能出现能源浪费或者异常波动的异常点，提示工程师及时采取措施，落实能源改善降低综合能耗。
“降成本的核心手段还是要技术降本，在改造期间，我们采用了很多先进的技术，提升自动化、数字化水平。”叶剑华指出，在内卷的环境下，只有那些盈利能力强同时具备前瞻技术储备，全力构建生态圈，形成牢固护城河的企业更有机会胜出。
“发展迅速的新能源产业，已经证明了新技术蕴藏的革命性力量，我们制造端在未来也会迎来新的技术革命。”叶剑华表示，更加智能、更加节能将是制造业进一步演进的方向，与AI相结合的智能化升级是大势所趋，AI装配、AI质检等应用场景丰富多样，制造业打造能源生态的闭环在未来有着广阔的想象空间。