10月18日，《经济参考报》记者在中国石化重点建设工程——天津石化炼油产品结构调整及油品质量升级改造项目进行深入采访。截至目前，该项目30万吨/年烷基化装置已于2018年8月先行建成投产，其它新建项目详细设计工作、采购订货已全部完成，地坪、钢结构安装及大型设备吊装已进入收尾阶段，动静设备安装和管道预制全面铺开，工艺管道安装正在进入安装高峰期。
天津石化是中国石化下属的特大型炼化一体化企业，国内最大的炼油基地和乙烯生产基地之一，拥有炼油装置28套、化工装置26套，原油综合配套加工能力1250万吨/年，乙烯生产能力120万吨/年，主要产品涵盖石油炼制、化工、化纤3大类70多个品种，远销5大洲20多个国家和地区，汽柴油产品达到国Ⅵ质量标准，向社会充足供应乙醇汽油组分油，是拉动天津经济增长的重要力量。长期以来，作为典型的炼化一体化企业，天津石化每年炼制原油1250万吨，产出乙烯原料120万吨、重整原料180万吨，同时因渣油加工采用的是延迟焦化工艺路线，产品结构不够合理、柴汽比和低价值焦炭产出比例均偏高，制约了企业炼化一体化效益优势的充分发挥。
按照中国石化转型发展结构调整的总体思路，近年来，天津石化投入资金62亿元，大力实施炼油产品结构调整及油品质量升级改造项目，持续改善产品结构和质量，有效降低柴汽比。该项目建成后，天津石化的炼油装置结构将得到进一步优化，焦化装置占一次加工能力的比例由25.6%下降到18.4%，加氢装置所占比例由80.8%提高到92%，催化裂化装置所占比例由10.4%提高到32.8%，汽油收率由目前的8.1%提至20.4%，柴汽比由3.49降至0.79，产品结构明显改善；自产乙烯裂解原料可比目前每年增产44万吨，加上每年外购45万吨石脑油，将具备150万吨/年乙烯原料供应能力，同时自产乙烯原料的轻烃比例将达到16.9%，比目前提高3.8%，使乙烯原料的量和质显著提升，企业市场竞争力明显增强。其中，通过新建一套120万吨/年S-Zorb装置和30万吨/年烷基化装置，使公司汽油质量全部达到国VI标准，柴油质量全部达到国VI车用柴油标准；通过将石油焦产量压减至58万吨/年，实现石油焦全部自用、零出厂目标，更好地满足国家对于京津冀更为严苛的环保要求。
在建成投产的基础上，目前，该项目主要包括：30万吨/年烷基化装置、260万吨/年渣油加氢装置、280万吨/年催化裂化装置、双脱装置、70万吨/年气分装置、120万吨/年S Zorb催化汽油吸附脱硫装置、20万吨/年聚丙烯装置、15万吨/年环氧乙烷装置，以及与项目配套的油品储运、水、电、汽、风等公用工程、生产辅助设施。其中，烷基化装置已经建成投产，聚丙烯装置已经得到中国石化批复，环氧乙烷装置正在报中国石化审批。
其中，烷基化项目为供应社会清洁油品提高可靠支持。作为中国石化在建的13套烷基化项目群中的重点项目，该项目率先实现中交，不仅是中国石化首个引进、首个批复采用国外硫酸法烷基化专利技术的项目，而且是在中国石化、中国石油和中国海油首个将待生酸处理专利技术由“地炼技术”转化为“国企技术”的项目。该项目自2018年8月11日建成投产并一次开车成功以来，不仅促进了油品质量升级，而且实现了装置平稳率、仪表自控率、联锁投用率、馏出口合格率均达到100%的工作目标，截至目前，已累计生产烷基化油产品23万吨，有力促进了地方清洁油品的平稳供应，较好履行了国有企业的政治责任、经济责任和社会责任。
由于天津石化炼油产品结构调整及油品质量升级改造项目事关中国石化发展总体战略布局，对天津石化打造“两个世界一流”、建设环渤海炼化一体化基地具有重要意义，天津石化与全体参建单位紧密协作，面对项目建设与生产并行，工程施工管理难度大；新建联合装置区场地狭小、四面封闭，施工组织非常困难；处于京津冀一体化地带，安全环保要求日益严格，多次为配合国家重大活动调整工程建设进度等困难与挑战，加强统筹谋划，从严从细管理，确保了项目施工有序推进。