近日，由企业实施的国内首个近零碳排电炉短流程炼钢国家级示范项目进入试生产阶段，该项目创新采用“100%绿电+100%废钢+超级电炉”生产模式，实现炼钢过程二氧化碳近零排放，为钢铁行业绿色低碳转型提供了可复制、可推广的实践样本。
走进靖江特殊钢有限公司的三炼钢分厂，电炉炼钢车间内生产线火力全开、热浪翻滚。在新建的废钢料场，废钢经分拣和处理后，由链板机传送至电炉，熔化成钢水后再送往精炼车间进行精炼、真空处理，最终完成连铸。
在此过程中，连续输送、废钢预热、余热回收等先进工艺的应用，大幅缩短了冶炼周期、降低了冶炼能耗、提升了生产效率。据了解，与传统长流程炼钢相比，电炉短流程炼钢“以钢炼钢”“以电代煤”，省去了烧结、焦化、炼铁等污染物高排放环节，可有效节约能源用量及二氧化碳排放量。
面对钢铁行业绿色转型的迫切需求和难点堵点，靖江特殊钢携手北京科技大学开展产学研协同攻关，探索技术路线、管理模式、评价体系、指标体系的全方位创新，聚焦原料、能源、工艺三大核心环节突破关键技术壁垒，破解绿电高效供能、非涉碳冶炼、低碳技术应用等行业共性难题，为近零碳排电炉炼钢筑牢技术根基。
电炉炼钢，电是命脉。在靖江特殊钢，分布式光伏板整齐排列、风力机组迎风运转，源源不断地将太阳能、风能等绿色能源转化为电能。与此同时，企业建成江苏省内最大规模用户侧储能电站——120兆瓦/240兆瓦时用户侧储能电站，构建风光储一体化微电网，形成“新能源优先—储能调节—电网补充”的智慧运行模式，为电炉炼钢提供多渠道且稳定的绿色能源。
该储能电站具有快速启动、灵活运行等特点，能存储电量达24万千瓦时，可满足约2.5万户家庭一天的用电需求，每年可提升绿电消纳约1.6亿千瓦时，相当于节约标准煤约2.1万吨、减少二氧化碳排放约5万吨。
锚定近零碳排目标，靖江特殊钢正稳步推进生物质制气、无碳生物质气烧嘴、无碳发泡剂等非涉碳工艺的落地应用，持续降低碳排放、提升产品品质。据介绍，项目全部投产后，全废钢冶炼吨钢碳排放将压至150千克以下、力争120千克以下，与传统炼钢平均水平相比，减排率将达到90%以上。
当前，碳足迹认证成为国际贸易重要“准入证”。靖江特殊钢以低碳冶炼打造的“绿钢”为企业加速出海增添了新优势。日前，靖江特殊钢近零碳炼钢产线顺利通过全球轴承行业标杆企业斯凯孚集团的客户质量评估，为产品进一步拓展国际市场奠定了坚实基础。全球领先的轴承和汽车零部件制造商舍弗勒集团也已将企业纳入绿钢供应链。