“当前钢铁行业面临市场、环保、成本等多重压力，极致能效是企业应对挑战的重要抓手。”1月22日，在钢铁行业能效标杆三年行动2025年度总结会上，中国钢铁工业协会党委副书记、副会长兼秘书长姜维表示，“钢铁企业和相关行业企业要立足极致能效三年工作总结，进一步凝聚行业共识，推广优秀经验，加速有效节能技术应用，促进行业能效提升，为钢铁行业绿色低碳转型发展注入新动力。”
锚定国家战略，明确核心定位
姜维表示，钢铁行业实施三年极致能效工程以来，全行业实现节能量超2400万吨标煤，减排二氧化碳6000万吨。143家培育企业仅高炉、转炉能耗较2023年分别下降2.45%、12.22%，累计节能1320万吨标煤，减排二氧化碳3400万吨。这些指标已经超额完成“十四五”钢铁行业2025年底要达到的能效目标。
“极致能效工程推动企业开展系统性节能，这是与工程实施前最大的区别，也是完成能效目标的重要保障。”姜维介绍，2023年与2024年培育期，被列入统计的80余家示范企业跨工序、全系统推行节能改造升级，累计投入改造资金417亿元，单个企业平均投入5亿元，吨钢改造资金78元，降低吨钢用能成本26元，项目平均回收期不足3年。2025年底，被列入统计的57余家企业，3年内投入409亿元，单个企业平均投入7亿元，吨钢改造资金95元，吨钢用能成本降低29元，平均回收期3.27年，为行业效益下滑态势下企业降本保生存提供了有力支撑。
姜维强调：“‘极致能效’并非单纯追求‘物理能效’，而是兼顾效率与效益的‘极致经济能效’，这既回应了国家‘双碳’战略的宏观要求，又贴合了企业‘降本保生存’的现实需求，是节能降碳与降本增效的核心抓手”。
三年深耕细作，成效显著
姜维在讲话中总结了自2022年启动以来，极致能效工程围绕全行业协同转型、全流程能效提升目标，扎实推进的六方面工作。他表示：“这些工作改变了以往点状节能模式，推动全系统节能降碳改造。”
一是标杆示范培育方面：从“点上突破”到“全面开花”。据介绍，能效标杆示范三年行动，构建了覆盖全国不同地区、不同规模企业的培育体系。前三批117家企业、6.6亿吨产能参与；2025年增补第四批26家企业，现参与企业达143家、对应7.5亿吨钢产能，占比70%以上。截至2025年底，有47家企业完成验收、31家企业进行公示，示范效应持续增强。
二是技术创新推广方面：从“清单指引”到“落地见效”。中国钢铁工业协会发布的《钢铁极致能效能力清单（2025版）》，涵盖7大类134项技术，为企业提供精准指引。三年来，协会举办二十余场技术对接会，分享200余项技术报告，使钢铁企业与优秀节能供应商更高效率、更低成本实现对接，带动先进节能技术在钢铁行业的广泛应用。在工艺技术创新、二次能源回收技术创新、设备升级改造支撑、界面能效技术创新等方面都取得了显著成效。
三是数据基础夯实方面：从“粗放统计”到“精准管控”。“数据治理为企业能效优化与碳市场履约以及能效对标奠定了基础。”姜维表示。2023年构建能效数据治理1.0，实现了数据规范采集；2025年发布《数据验证手册》，升级至数据治理2.0，保障验收客观公正，同时建立多维数据校验体系，提高验收科学性、严谨性和公正性。
四是政策对接落地方面：从“标准转化”到“政策赋能”。姜维表示，我们以扎实的示范实践为基础，积极推动极致能效与国家政策衔接，使标杆示范企业在产能调控、绿色金融等方面获益，形成“政策引导、企业主导、成本驱动、效益激励”的良性循环。国家发改委以《钢铁行业极致能效工程取得重要成效推动6.6亿吨产能实施节能降碳改造与绿色转型》为题形成专报，报中办、中财办、国办，以在其他行业予以推广借鉴。
五是降本减碳实效方面：从“企业受益”到“行业共赢”。姜维表示，在企业层面，极致能效工程成为降本增效的重要抓手，众多企业交出了亮眼答卷：
宝钢股份宝山基地26个工序（机组）完成2025年度能效目标；湛江钢铁2025年完成14个项目，节能5.6万吨标准煤；湛江钢铁还于2025年12月贯通“氢基竖炉+电炉”近零碳示范产线，全流程可降碳50%~80%；马钢有限2025年吨钢能源动力成本环比降低27元，综合能耗环比下降17.7kgce/t，降本2.16亿元；鄂城钢铁吨钢综合能耗较上年度下降4.4%，外购电费支出较2024年减少2.4亿元。
鞍钢股份本部基地2025年自发电比例为71.4%，同比提升3.1个百分点，吨钢外购能源动力成本同比降低2元；鞍钢本钢板材作为2025年首家验收企业，不仅完成高炉、焦炉等重点工序26项重大节能项目，还将极致能效扩展至烧结工序、公辅系统，新增焦化上升管余热回收、超临界发电机组等9项措施，2025年吨钢综合能耗同比降低13千克标煤，能耗降本2.5亿元；西昌钢钒年节约能源消耗约10万吨标煤，降低碳排放约29万吨，降低能源成本约1.1亿元。
河钢石钢吨钢电耗同比下降59.2千瓦时，年降本7800万元。石钢围绕炼钢降电耗、轧钢系统提热送、能源动力降本，紧盯24项工艺过程指标，实现炼钢电炉冶炼周期压降4分钟，轧钢系统热送率提升10%。这种“全系统变革”，让节能降碳的效果实现几何级提升。
沙钢钢铁2025年完成40项节能项目，创造效益超5亿元，发电量同比增加7.2亿千瓦时。
兴澄特钢2025年实现节能量13.3万吨标煤，吨钢综合能耗同比下降7.4kgce/t，外购电成本减少6700万元，自发电比例从41.7%提升至53.9%，年度动力降本效益达1.36亿元；通过构建“精细管理+数智赋能”双轮驱动模式，各核心工序实施差异化管控，高炉、转炉、电炉工序能耗较培育期分别下降0.86kgce/t、1.69kgce/t、5.20kgce/t。
永锋临港构建“技术改造+工艺优化+系统攻关”三位一体实施体系，覆盖四大核心环节，实现节能与收益双向提升，年节能量4万吨标准煤；吨钢综合能耗452.27kgce，处于行业先进水平；煤气“零”放散，自发电比例78%。
建龙集团完成80余项能源系统优化改造，落地200余项工艺创新与能效提升措施，2025年集团自发电比例同比提升3.28个百分点。
六是能力建设强化方面：从“管理升级”到“基础强化”。极致能效工程推进过程中，各企业在加强能源管理体系能力建设时，同步强化基础管理能力建设：大规模更新能源计量器具，完善检化验体系，不仅提高了企业能源管控水平，更为下一步碳计量、碳核算奠定了坚实基础。
总结经验启示，谋划“十五五”新篇
“回顾三年历程，钢铁极致能效工程实现了从点到面、从量到质的系统性突破，为行业绿色低碳转型积累了宝贵经验，也清晰勾勒出三大发展趋势。”姜维表示。
第一个趋势，改造模式从“零星突破”到“全系统变革”。过去，企业节能改造多集中在单一车间或工序，缺乏系统性规划；如今，在极致能效工程引导下，企业普遍树立“全流程能效最优”理念，从铁前、炼钢到轧钢，从能源供应到二次回收，实现全系统、全工序协同优化。
第二个趋势，能效数据从“粗放统计”到“全线精准管控”。以往，企业能耗数据多依赖人工统计，存在滞后性、误差性等问题；如今，通过数据治理体系建设与智能化管控平台应用，企业实现了能耗数据的实时采集、动态监测与智能分析。
第三个趋势，发展动力从“政策推动”到“内生驱动”。初期，企业参与极致能效工程多受政策引导；随着工程推进，“节能降碳=降本增效”的逻辑愈发清晰，更多企业实现从“要我做”到“我要做”的转变，形成了内生驱动的良好格局。
姜维表示，未来，钢铁行业绿色低碳转型进入关键攻坚期。协会正在策划将在极致能效工程收官后，开展能碳提效工程，进一步推动行业节能降碳，降本增效。
一是聚焦核心环节，加速前沿技术落地。组织“技术供需对接会”，搭建节能技术供应商与钢铁企业的合作交流平台，推动技术快速应用，进而转化为企业的实际降本减碳收益。针对烧结、焦炉、高炉、热轧等核心能耗环节的领先成熟技术快速推广应用。
二是深化数据治理，衔接能碳系统需求。升级构建能效数据治理3.0体系，打通能源与碳排放数据底层链路，实现两类数据实时联动与精准衔接。同时，持续完善能效标杆验收标准，优化验收流程，确保公平、公正、公开，让标杆企业的示范价值得到充分彰显。
三是推进产学研用，持续创新协同攻关。进一步完善“产、学、研、用”协同创新机制，推动高校、科研院所与企业，以及企业和企业间从“技术交流”向“协同攻关、成果产业化”深化。通过协同研发，推动高炉冲渣水余热回收、铁钢铸轧界面极致能效、电炉废钢预处理及预热等技术突破，为行业开辟新的节能空间。
四是谋划“十五五”新篇，主动顺应“能耗双控”向“碳排放双控”转变的国家战略导向，将极致能效工程与“十五五”钢铁行业绿色低碳转型目标深度融合。制定“十五五”极致能效工程实施方案；推动能效标杆与碳排放标杆协同培育，引导企业从“单一能效提升”向“能效－碳效双提升”转变；加强与地方政府政策衔接，争取在产能调控、环保许可、税收优惠等方面给予达标杆企业更多支持，形成“扶优汰劣”的政策导向。同时，总结推广标杆企业经验，带动全行业能效水平整体提升。