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010-65123585
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第二章人造块矿
人造块矿工业的产生和发展，完全是由铁矿石资源条件所促成的。随着钢铁工业的发展，矿石的需要量不断增长，天然富矿日益减少，不得不对贫矿和多种元素共生复合矿进行开采，为
了满足品位的要求，对这些铁矿石需经破碎、选矿处理，以获得一定品位的细精矿粉。选出的精粉品位越高，粒度磨得越细，单体分离的程度也就越好。另外，富矿开采、破碎过程中也会产生大量的粉料，粒度过细的矿粉必须经过人工造块，达到一定粒度后才能进行高炉冶 炼，由此产生了造块工业。经过人工造块并可用于冶炼的矿料称为人造块矿，也称人造富矿或熟料。
随着高炉向大型化发展，对入炉原料的要求越来越高，无论是化学成分、冶金性能，还是粒度组成，都需要进一步改进。各钢铁工业发达国家都在认真进行炼铁的原料准备，提供优质人造块矿，以保证高炉）顺行，降低焦比，提高利用系数。人造块矿在造块过程中，除了能改变矿料的粒度组成、机械强度之外，还可以去除一部分对冶炼有害的元素，提高矿料质量，改善矿相结构和冶金性能，因而使用人造块矿有利于强化高炉冶炼，获得良好的生产指标。
大工业生产易产生许多副产品和废弃物，如高炉炉尘、轧钢皮、铁屑、硫酸渣、钢渣、炼钢除尘灰及破碎后的其它含铁粉料等，这些东西都是弃之可惜、用之费力。把它们利用起来，可以降低成本，扩大炼铁资源，并收到变害为利、变废为宝的效果。另外，造块的燃料可以用无烟煤和焦末，节约冶金焦，合理利用能源。因此，国内外钢铁工业都很重视人造块矿的生产。
人造块矿的生产方法较多，可分为烧结法、球团法、方团矿、铁焦等等。目前世界上应用最广泛的是烧结法和球团法。
烧结法是将矿粉（包括富矿粉、精矿粉以及其它含铁细粒状物料）、熔剂（石灰石、白云石、生石灰等粉料）、燃料（焦粉、煤粉）按一定比例配合后，经混匀、造粒、加温（预热）、布料、点
火，借助炉料氧化（主要是燃料燃烧）产生的高温，使烧结料水分蒸发并发生一系列化学反应，产生部分液相粘结，冷却后成块，经合理破碎和筛分后，最终得到的块矿就是烧结矿。
烧结法按生产工艺的不同可分为抽风法和鼓风法。目前普遍采用的是抽风法，但土烧结仍较多的使用鼓风法。
烧结矿按其成品是否经过冷却，又有冷矿与热矿之分。不经过冷却和整粒的烧结矿称为热矿，冷矿则需要冷却，可以用皮带运输。
生产烧结矿的主要设备，可按工艺流程分为破碎和筛分设备、配料设备、混合造球设备、布料设备、点火设备、烧结机、风机、除尘及贮矿输料设备等。
球团法是将配有粘结剂或熔剂及燃料的细精矿粉（仅土烧球团可配燃料），经过滚动成型（造球）、焙烧固结、冷却过筛，成为粒度均匀、强度较好的球团矿。
球团法按生产设备形式分，有竖炉焙烧、带式机焙烧、链算机一回转窑焙烧及隧道窑、平地吹土球等多种。
根据球团的理化性能和焙烧工艺不同，球团成品有氧化球团、还原性球团（金属化球团）以及综合处理的氯化焙烧球团之分。目前国内生产以氧化球团矿为主。竖炉及带式机焙烧是生产氧化球团矿的主要方法。
人造块矿产量是指由烧结（球团）厂（车间）在特定时期内生产的全部人造块矿量。包括检验量（合格品量与出格品量）和未检验量。已出厂（车间）的人造块矿经转运及槽下筛分后筛出的粉末亦应计入产量，烧结（球团）厂（车间）生产中的内循环返矿不计入产量。
因各厂（车间）的实际情况不尽相同，为了使人造块矿的产量计算具有较高的准确性和相对的可比性，人造块矿产量计算应使用科学、统一的方法。
有实物计量设备的烧结（球团）厂（车间）以出厂（车间）时的成品计量数据为准，其产量指标以计量部门开具的磅单所列数字为计算依据；尚未设置实物计量设备的烧结（球团）厂（车间），可分别采用理论推算（按配料量）、定容计量（按装车数）、金属平衡（出铁量）、物料平衡（入炉量）等方法。
按配料量理论推算人造块矿产量时，应以计量管理部门认可的烧结（球团）厂（车间）作业日志中原始记录的配料量及配料时间为依据，并应定期测定，校正出矿率。
按装车数定容计量统计人造块矿产量时，应以装车记录和单车容重为依据。
采用金属平衡或物料平衡方法计算人造块矿产量时，应考虑途耗和入炉前筛分损失，出铁量和炉料入炉量应以计量管理部门认可的数据为准。
人造块矿产量中烧结矿产量和球团矿产量应分别统计。
按当日出厂（车间）的人造块矿计量原始记录（磅单）累计得出。即人造块矿日产量（吨）等于当日计量原始记录（磅单）所列数之和（吨）。
根据当日原料配料总量（干基）与该配料比的出矿率计算得出日产量。
人造块矿日产量（吨）=当日原料配料总量（干基）（吨）×该配料比的出矿率（％）
计算说明：
（1）原料配料总量（干基）是指扣除水分后的各种原料配料量之和。
原料配料总量（吨）= 配料皮带总载运料量（千克／米）×0. 001×皮带速度（米／分）×皮带运料时间（分）
（2）出矿率是指单位配料量经过烧结（球团）焙烧后，所得到的成品量与配料量之比（％）。它包括生产中的物理损耗。
按当日装车数和经测定得到的单车容量统计得出日产量。
人造块矿日产量（吨）= 每车装载量（吨／车）×装载车次（车）
计算说明：
对每车装载量应定期测定，同规格车可用平均装载量，对不同规格车辆应分别测出装载量。
人造块矿月产量可按以下方法计算。
按实物计量或理论推算的日产量累计得出月产量，即：人造块矿月产量（吨）等于当月日产量逐日累计之和（吨）。
按高炉入炉量并考虑贮存差额及各种损耗后平衡得出月产量。即：
人造块矿月产量（吨）= 高炉上料记录的人造块矿入炉量
（吨）十高炉入炉前筛除的粉末量
（吨）士矿槽及料场月初月末贮存
差额（吨）十运输途耗量（吨）士上
料称量车磅差或电子秤误差的绝对量（吨）
计算说明：
（1）运输途耗量按运输方法、路程由供需双方商定，经计量部门裁定后执行。
（2）称量误差由计量部门定期检查，按检查情况求得误差绝对量。
（3）人造块矿出厂（车间）后各道筛分设备筛除的粉末应计入高炉入炉前筛除的粉末量内。
根据月生铁总产量中金属（铁）量平衡得出的人造块矿月耗用量，并考虑贮存差额及各种损耗，计算人造块矿月产量。即：
人造块矿月产量（吨）= 人造块矿月耗用量（吨）十高炉入炉
前筛除的粉末量（吨）+ 矿槽及料场
月初月末贮存差额（吨）十运输途耗量（吨）
其中：
月生铁总产量（吨）十炉尘及渣铁损失铁
人造块矿月耗用量（吨）= 量（吨）一非人造块矿带入的铁量（吨）
人造块矿月平均品位（％）
计算说明：
（l）月生铁总产量包括合格铁和出格铁。
（2）非人造块矿带入的铁量指除人造块矿以外的矿石、金属附加物、焦炭灰分中带入的铁量。
对于一个烧结（球团）厂（车间）来说，产量指标应固定选用一种计算方法，以保持指标的相对可比性。
人造块矿日产量指标的取值位数为小数点后二位，月产量指标为整数（吨）。有效位数后的第一位数按规定修约。
人造块矿技术经济指标是直接反映烧结（球团）厂（车间）的生产、技术、管理水平和产品质量高低的综合指标体系。技术经济指标的原始资料是通过取样、理化检验、技术测定等方法获得的。由于对人造块矿不进行总体检验，因此，有关人造块矿产品质量的指标是以其被检品代表总体作为统计依据的。
人造块矿技术经济指标应按生产工艺及机型和品种不同分别计算。公司、厂、车间同时具有不同工艺、机型、品种时除分别计算外，还应按生产能力、生产量等情况加权计算综合（累计或平均）汇总指标。
人造块矿合格率是指被检验的人造块矿中，其化学成分和物理性能指标全部符合国标（部标）或有关规定中的产量占检验总量的百分比。其计算公式为：
人造块矿合格率（％）= 人造块矿检验合格量（吨） ×100%
人造块矿检验总量（吨）
人造块矿一级品率是指被检验的人造块矿中，其化学成分和物理性能全部符合国标（部标）或有关规定中的一级品标准的产量占合格品量的百分比。其计算公式为：
人造块矿一级品率（％） = 人造块矿检验一级品量（吨）×100%
人造块矿检验合格量（吨）
人造块矿金属收得率是从投入产出角度计算的生产工作质量指标，科学性强，有重要作用。其计算公式为；
人造块矿金属收得率（％） = 人造块矿产量（吨）×人造块矿品位（% ） ×100%
实耗铁精矿量（吨）×铁精矿品位
十高炉灰、富矿粉、轧钢皮等含铁量（吨）
计算说明：
（1）人造块矿的质量标准应按YB421一92或有关新规定执行。
（2）各项规定指标中有一项或一项以上不符合时，即为不符合该级产品要求。
（3）实耗铁精矿量包括厂内的库耗和运输途耗量。
（4）当物理性能检验缺项时，首先看化学成分是否合格，如合格时为未检验品；如不合格时为检验品。因为判定标准以化学成分为先，当化学成分不合格时，物理性能即使合格，此批人造块矿也为不合格品。当化学成分合格时，再判定物理性能，如物理性能缺项，此批人造块矿才接未检品处理，不参加合格率和一级品率计算。
（5）各项指标值在统计中应按有效数字修约规定进行。
（6）由于人造块矿的碱度高低相差直接影响碱度指标，为保持碱度考核的合理性，人造块矿碱度按标准YB421—92进行测定。
（7）试验品不参加质量指标的计算
人造块矿品位即人造块矿含铁量。人造块矿的品位主要取决于原料本身的品位，也受碱度控制（熔剂的添加量）的影响，人造块矿品位作为平均指标以现场取样化验得出的数值为依据，并以各样品所代表的产量求得含铁总量后计算得出。其计算公式为：
人造块矿品位（%） = 人造块矿含铁总量（吨） ×100%
人造块矿总产量（吨）
由于人造块矿的减度不同，所含氧化钙、氧化镁量不一，为使人造块矿品位指标更具可比性，各企业还可计算扣除氧化钙、氧化镁后的人造块矿品位。其计算公式为：
人造块矿（扣除氧化钙、氧化镁）品位（％）=
人造块矿含铁总量（吨） ×100%
人造块矿总产量（吨）一（人造块矿中氧
化钙量（吨）十人造块矿中氧化镁量（吨））
按《钢铁企业工序分档晋等标准（草案）》规定，应对人造块矿品位稳定率进行考核。其计算公式为：
人造块矿品位稳定率（％）=
品位波动符合标准的人造块矿产量（吨） ×100%
人造块矿检验总量（吨）
人造块矿碱度（R）即人造块矿中碱性氧化物与酸性氧化物的比值。人造块矿的碱度由原料成分、配比及熔剂用量来调节。碱度及其波动对高炉影响很大，对碱度的控制是根据高炉冶炼的需
要和烧结（球团）生产工艺的具体条件进行的，人造块矿的碱度多数以氧化钙与二氧化硅的比值（CaO／SiO2 ）来表示，通常称二元碱度（R2 ）。其计算公式为：
人造块矿（二元）碱度（倍） = 人造块矿中氧化钙含量（%）
人造块矿中二氧化硅含量（%）
或
= 人造块矿中氧化钙量(%)
人造块太中二氧化硅量(吨)
各厂（车间）根据需要，还可分别计算三元碱度（CaO＋MgO／SiO2）、四元碱度（CaO ＋ MgO／（SiO2 ＋Al2O3 ））。三元碱度（R3）和四元碱度（R4）的计算公式分别为：
人造块矿（三元）碱度（倍） = 人造块矿中氧化钙含量（％）+人造块矿中氧化镁含量（%）
人造块矿中二氧化硅含量（％）
或
= 人造块矿中氧化钙量（％）+人造块矿中氧化镁量（吨）
人造块矿中二氧化硅量（吨）
人造块矿（四元）碱度（倍）= 人造块矿中氧化钙含量（％）+人造块矿中氧化镁含量（%）
人造块矿中二氧化硅含量（％）十人造块矿中三氧化二铝含量（％）
或
= 人造块矿中氧化钙量（吨） +人造块矿中氧化镁量（吨）
人造块矿中二氧化硅量（吨）十人造块矿中三氧化二铝量（吨）
计算说明：
（1）使用含氟原料（如白云鄂博矿）生产人造块矿时，碱度计算应分别在子项中扣除氟化钙影响（CAO-F×1.47)。
（2）式中氧化钙、氧化镁、二氢化硅、三氧化二铝含量（%）均由化验分析得出；总量（吨）由逐日累计得出。
按《钢铁企业工序分档晋等标准（草案）》规定，应对人造块矿碱度稳定率进行考核。其计算公式为：
人造块矿碱度稳定率（％） = 碱度波动符合标准的人造块矿产量（吨） ×100%
人造块矿检验总量（吨）
计算说明：人造块矿品位稳定率和人造块矿碱度稳定率不能用企业内部考核的单项一级品率代替。对单机或同机型生产的企业，允许以检验次数为依据进行统计。其计算公式为：
= 人造块矿（品位或碱度）稳定率（％）（品位或碱度）波动符合标准的次数（次） ×100%
检验总次数（次）
人造块矿转鼓指数是反映人造块矿机械强度的物理性能指标。转鼓指数越大，耐磨、抗碎强度越高。测定转鼓指数的方法是按国家标准规定的方法进行的。单次测定值是以试样在专用的转鼓内进行测试后，所得粒度大于规定标准的试样重量占试样总重量的百分比，人造地矿转鼓指数的计算公式为：
= 人造块矿转鼓指数（％）测检后粒度大于规定标准的重量总和（千克）×100％
试样重量总和（千克）
计算说明：
（1）人造块矿（球团矿）的磨损指数为转鼓指数的补数，即磨损指数= 1一转鼓指数。
（2）日、月（季）、年转鼓指数，可分别按当日各次测定值，当月逐日指标，当季（年）逐月指标统计得出。
人造块矿筛分指数是指人造块矿成品中粒度小于标准规定部分的重量百分比，即含粉率。该指标对高炉冶炼的透气性影响很大，要求越低越好，筛分指数的单次测定值是通过成品取样并按部颁标准规定的筛分方法得出的。其计算公式为：
= 人造块矿筛分指数（％）试样筛分后小于标准规定的重量总和（千克） ×100％
试样重量总和（千克）
计算说明：日、月（季）、年筛分指数可分别按当日各次测定值，当月逐日指标，当（季）年逐月指标统计得出。
人造块矿中的球团矿，通常以其抗压强度来衡量球团矿的焙烧质量，用专用压力机按标准规定（球团直径为11.8～13.2毫米，压下速度为10毫米／分）将球压裂时的读数即为该球的抗压强度取10个（或10个以上）球的平均数为球团矿的抗压强度指数。其计算公式为：
造块矿（球团矿）抗压强度（牛／球） =
各球测定的抗压强度之和（牛）
测定个数（球）
计算说明：企业还可对抗压强度不大于830牛／个的球团另行统计百分率，落下强度指标由企业自行统计。
人造块矿平均粒径是指筛除粉末（＜5毫米）后的成品粒度平均值，是衡量比较人造块矿机械强度和整粒工作的指标之一。烧结矿的平均粒径是在测定其粒度组成的基础上，按各级粒度（中 值）所占的比例加权平均得出的。球团矿的平均粒径是由取样测定球径后（取样球团数至少为10个或10个以上）得出的平均值。
人造块矿平均粒径的计算公式为：
人造块矿平均粒径（毫米） =各次测得的人造块矿粒径之和（毫米）
测定次数
人造块矿氧化亚铁（FeO）含量与原料性质、燃料用量和焙烧过程中的温度气氛、控制及成品碱度有关，它的高低影响到人造块矿的还原性和机械强度。通常要求人造块矿的氧化亚铁含量应低一些，以利其还原性的改善。人造块矿氧化亚铁含量通过化验分析得到，日常统计以化验分析记录数据为准，其计算公式为：
人造块矿氧化亚铁含量（％） = 人造块矿中氧化亚铁总量（吨） ×100％
人造块矿总产量（吨）
或
人造块矿氧化亚铁含量（％） ＝ 各次（批）检验的氧化亚铁含量之和（％）
检验次（批）数
人造块矿含硫（S）量与使用的原燃料含硫量、焙烧工艺完善程度、操作技术、碱度等因素有关。硫属有害杂质，它使冶炼中熔剂量增加并影响钢铁产品质量，因此在生产过程中必须尽量控制其含量。人造块矿含硫量由化验分析得到。其计算公式为：
人造块矿含硫量（％） = 人造块矿含硫总量（吨） ×100％
或 人造块矿总产量（吨）
人造块矿含硫量（％）＝ 各次（批）检验的含硫量之和（％）
检验次（批）数
人造块矿残碳（C）量是指经过烧结（焙烧）后的人造块矿成品中残剩的含碳量，该指标反映烧结（焙烧）中燃料的氧化反应充分程度，配碳量和终点控制的合理性。人造块矿残碳量由取样
分析得出。其计算公式为：
人造块矿残碳量（％）＝ 人造块矿中残碳总量（吨）×100%
人造块矿总产量（吨）
或
人造块矿残碳量（％） =各次（批）检验的残碳含量之和（%）
检验次（批）数
生球粒度合格率是用来检验人造块矿（球团矿）生产中造球、成球效果的指标。它是指被检验的未经焙烧的生球中粒度符合要求的那部分重量占全部检验的生球重量的百分比。其计算公式为：
生球粒度合格率（％）= 试样中粒度合格的生球重量（千克） ×100%
试样重量（千克）
球团矿膨胀指数（又称膨胀系数）是指球团矿在经过高温还原气体的作用后，其体积的膨胀量，用百分比（％）来表示。球团的膨胀指数越高，说明其在高炉炉内的还原气氛中强度越差。因此，对高炉球团矿必须控制此参数。球团的膨胀指数是在实验室内用专门的设备和专门的方法进行测定的。检验的方法有：国际标准化组织检测方法（ISO／DP4698）、日本检测方法（JISM8715）、美国检测方法（DraVo）和我国试行的检测方法等。
膨胀指数的计算公式为：
△V（％）一（V1一V0）／V0×100％
上式中，V0、V1分别为在还原气体作用前后试样的体积。
人造块矿的原料、熔剂消耗指标是生产企业的原料品质、技术操作、管理水平、设备条件等情况的综合反映，它直接关系到企业的经济效益。人造块矿的原料、熔剂消耗指标也是成本核算和计划工作以及技术评价的重要依据。人造块矿的原料、熔剂消耗指标主要有以下几项。
人造块矿含铁原料消耗，是指烧结（球团）厂（车间）在生产单位人造块矿成品时实际耗用的含铁原料。含铁原料包括铁精矿粉、铁富矿粉及其他含铁物料（外循环返矿粉、硫酸渣、除尘灰（泥）、转炉钢渣、轧钢皮、铁屑）等以含铁成分为主而加入人造块矿生产的原料。生产统计中应对各种含铁原料和综合含铁原料分别统计，其计算公式分别为：
人造块矿某种含铁原料消耗量（千克／吨）= 某种含铁原料耗用总量（千克）
人造块矿总产量（吨）
人造块矿含铁原料消耗总量（千克／吨）= 含铁原料耗用总量（千克）
人造块矿总产量（吨）
人造块矿精粉率是指人造块矿的综合含铁原料耗用量中精细矿料（粉）的比例（百分比），人造块矿精细矿料包括各种精矿粉、硫酸渣、铁细砂以及粒度在一200目达30％以上的其它含铁粉料。精粉率的高低会影响人造块矿的操作工艺和生产能力。其计算公式为：
人造块矿精粉率（%） = 人造块矿精粉耗用总量（吨） ×100%
人造块矿含铁原料耗用总量（吨）
计算说明：人造块矿富粉率（％）计算方法及公式与精粉率类同。
人造块矿使用的熔剂包括石灰石、消石灰、生石灰、白云石、蛇纹石、菱镁石等。生产统计中应对不同品种的熔剂消耗量和综合熔剂消耗量分别统计，其计算公式分别为：
人造块矿某种熔剂消耗量（千克／吨） = 某种熔剂耗用总量（千克）
人造块矿总产量（吨）
人造块矿综合熔剂消耗量（千克／吨）= 熔剂耗用总量（千克）
人造块矿总产量（吨）
球团矿造球时添加的粘结剂主要是皂土。其计算公式为：
球团粘结剂消耗量（千克／吨）= 皂土耗用总量（干克）
球团矿总产量（吨）
人造块矿使用的燃料有固体燃料（煤粉、焦粉）、液体燃料（燃油等）、气体燃料（高炉煤气、焦炉煤气、混合煤气等）三大类，固体燃料一般直接加入人造块矿的混合料中，基本上参与烧
结（焙烧）的全过程，液体和气体燃料用于点火和焙烧（球团），各种燃料的消耗量应分别统计。其计算公式分别为：
人造块矿固体燃料消耗量（千克／吨）= 人造块矿固体燃料耗用总量（千克）
人造块矿总产量（吨）
若同时使用两种固体燃料量，则应将各种固体燃料按规定折合成标煤后再计算其消耗量。其计算公式为：
人造块矿固体燃料折标煤消耗量（千克／吨）=各种固体燃料折算标煤后耗用总量（千克）
人造块矿总产量（吨）
人造块矿非固体燃料（煤气或燃油）消耗量计算单位分别为米3／吨、千克／吨、兆焦／吨。
人造块矿生产中，烧结点火或球团烘干、焙烧时需要消耗非固体燃料（煤气或燃油），其消耗量可按实物量或热值分别进行计算。实物消耗量的计算公式为：
人造块矿煤气消耗量（米3／吨）= 人造块矿煤气耗用总量（米3）
人造块矿总产量（吨）
人造块矿燃油消耗量（千克／吨） =人造块矿燃油耗用总量（千克）
人造块矿总产量（吨）
非固体燃料折合热消耗量的计算公式为：
人造块矿非固体燃料折合热消耗量（兆焦／吨）= 消耗的非固体燃料总热值（兆焦）
人造块矿总产量（吨）
计算说明：人造块矿的原料、固体燃料计算中均以干基为准，
其水分化验应由质检部门核准或认可，企业按实际情况可对实物消耗量分别计算毛耗（包括各种损耗及计量溢损）和净耗。
人造块矿动力消耗指标是指生产单位人造块矿成品所消耗的动力能源数量，它是一个厂（车间）工艺、操作技术、装备、管理等综合水平的重要指标。动力消耗包括电、水、蒸汽、压缩空气、外部供风等。其计算公式分别为：
人造块矿电力消耗（千瓦·时／吨） = 人造块矿耗电总量（千瓦·时）
人造块矿总产量（吨）
人造块矿水量消耗（吨／吨）= 人造块矿水量总消耗（吨）
人造块矿总产量（吨）
计算说明：人造块矿水量消耗分为工业新水、循环水、自来水消耗等。
人造块矿蒸汽 消耗（千克／吨）= 人造块矿蒸汤消耗总量（千克）
人造块矿总产量（吨）
人造块矿压缩空气消耗（米3／吨） =人造块矿压缩空气总消耗量（米3）
人造块矿总产量（吨）
计算人造块矿的能耗指标时，应把人造块矿生产中各种能源按规定的标准统一折算成标煤总量。它包括配料中用的焦粉、煤粉，点火和焙烧中的燃油、煤气（包括为保持水分稳定所进行的
烘干作业所耗的煤气）和生产中电力等一切动力消耗。其计算公式为：
（人造块矿燃料、动力等能耗总量
人造块矿工序单位能耗折标煤量（千克／吨） = 一余热回收外供量）（千克）
人造块矿总产量（吨）
计算说明：各种能源消耗计量，均应由计量部门核准，并应有原始记录和计量磅单。
人造块矿辅助材料消耗是指生产中润滑油脂、炉箅条、运输胶带、锤头等物料的单位消耗量。其计算公式分别为：
人造块矿油脂消耗量（千克／吨） = 油脂消耗总量（千克）
人造块矿总产量（吨）
人造块矿炉箅条消耗量（千克／吨） =炉箅条消耗总量（千克）
人造块矿总产量（吨）
人造块矿胶带消耗量（单线）（米2／吨）=胶带消耗量（单线）（米2）
人造块矿总产量（吨）
计算说明：由于胶带规格不同，为使指标具有可比性，各种胶带应换算成单线平方米后再计算，换算方法如下：
胶带单线平方米= 胶带宽（米）×胶带长（米）×（帆布层数十 面胶厚（毫米）十底胶厚（毫米） ）
1.5（毫米）
人造块矿锤头消耗量（干克／吨 ） = 锤头消耗量（千克）
人造块矿总产量（吨）
人造块矿其它辅助材料消耗量（计算单位／吨）= 某种辅助材料消耗（计量单位）
人造块矿总产量（吨）
人造块矿出矿率是指人造块矿产量占原料配料量的百分比。
其计算公式为：
人造块矿出矿率（％） = 人造块矿总产量（吨） ×100%
原料配料总量（干基）（吨）
人造块矿返矿率是指人造块矿经过破碎、筛分（球团一般只经筛分）后，其粒度不符合高炉冶炼要求而不能入炉的那部分重量占全部重量的百分比。其计算公式为：
人造块矿返矿率（％）= 返矿量（吨） ×100%
人造块矿入炉量（吨）十返矿量（吨）
计算说明：返矿量由计量测定，包括成品仓至高炉火炉时的全部筛下物，但不包括烧结内循环返矿；球团返矿量应包括自出球至高炉入炉时的全部筛下物。
烧结机、球团设备有效面积利用系数是指烧结机、球团设备每一平方米有效面积每小时生产的人造块矿产量。它是反映一个厂（车间）操作、管理、工艺技术水平和设备利用程度的综合指
标。其计算公式为：
有效面积利用系数（吨／米2·台时）= 人造块矿产量（吨）
有效面积（米2）×实际作业时间（台时）
计算说明：有效面积是指烧结机实际抽风焙烧面积和球团设备焙烧部位的横截面积（竖炉），不包括机上冷却面积。
利用系数也可按台·年进行计算，其计算公式为：
年有效面积利用系数（万吨／米2·台年）= 人造块矿年总产量（万吨）
有效面积（米2／台）×实际生产时间（台年）
人造块矿的台时产量是指烧结、球团设备每一作业台时所生产的人造块矿产量。其计算公式为：
台时产量（吨/台时）= 人造块矿总产量（吨）
实际作业时间（台时）
原料、熔剂、燃料粒度合格率是指用于人造块矿生产中的原料、熔剂、燃料粒度达到规定粒度（如小于3毫米）的重量占总量的百分比。原料、熔剂、燃料的粒度应分别测定。其计算公式
为：
原料（熔剂、燃料）粒度合格率（％）= 样品中符合规定粒度的重量（千克 ×100%
样品总重量（千克）
或 = 各次测定的粒度合格率（%）
测定次（批）数
料层厚度是指铺在烧结（焙烧设备）台车上的混合料的平均厚度。粒层厚度与产品的产量、质量和燃料的消耗有密切关系。该数值通过测尺测定得到。其计算公式为：
料层厚度（毫米） =各次测定的混合料厚度之和（毫米）
测定次数（次）
垂直烧结（焙烧）速度是指在抽风烧结（焙烧）工艺过程中，烧结（焙烧）过程从料层表面垂直进行到台车算条的平均速度，它与料层厚度、透气性、抽风负压以及操作等因素有关。该速度对
产品产量、质量产生明显影响。其计算公式为：
垂直烧结（焙烧）速度（毫米/ 分）= 料层厚度（毫米）
烧结（焙烧）时间（分）
烧结（焙烧）时间（分）= 烧结(焙烧)设备有效长度(米)
机速(米/分)
计算说明：
（1）机速是指台车移动速度，由测带仪表或秒表实测得出。
（2）设备有效长度是指烧结（焙烧）机抽风烧结段的长度，不包括机上冷却段的长度。
（3）烧结锅、烧结盘的垂直烧结速度按下式计算：
垂直烧结速度（毫米／分）= 装料厚度（毫米）
有效烧结时间（分）
点火温度是指烧结（焙烧）点火器中的点火段温度，点火是烧结（焙烧）过程的开始，点火温度对烧结质量指标影响较大，点火温度由测量记录得出。其计算公式为：
点火温度（℃） = 各次测出的点火温度之和（℃）
测定（记录）次数
计算说明：
（l）对设置保温段的烧结点火器还应测量、记录保温段温度。
其计算公式为：
保温段温度（℃）= 各次测出的保温段温度之和（℃）
测定（记录）次数
（2）竖炉球团的燃烧室温度、烘床温度均按上述方法测定、计算。
（3）球团带式焙烧机的焙烧段温度和均热段温度，均按上述方法测定、计算。
混合料温度是指混合料经过加人热返矿，或添加生石灰，或通入蒸汽预热后，铺到台车上时测定的料温，数据由测量得出，其计算公式为：
混合料温度（℃）= 各次测量值之和（℃）
测量次数
为改善烧结（焙烧）和生球的透气性，在混合料的混匀造球过程中，需要调整水分（加水或烘干），否则，水分过高或过低都对烧结（焙烧）产生不利影响。混合料水分是指混合料在进入烧结或造球前的含水量（百分比）。其计算公式为：
混合料水分（%）= 试样重量（克）-烘干后试样重量（克） ×100%
试样重量（克）
混合料固定碳含量是指混合料中固定碳含量占混合料量的百分比、它的高低决定于配碳量大小，根据原料特性进行调节，数据由化验分析得到。其计算公式为：
混合料固定炭含量（％）= 各次化验分析值之和（%）
化验次数
人造块矿烧损率是指混合料在烧结（焙烧）过程中，先后失去了结晶水，以及有机化合物的燃料、矿物质的还原和分解及氧化、扬尘等各种原因的失重总量占原料配料量的百分比。其计算公式为：
人造块矿烧损率（％）= 100％一出矿率（％）
人造块矿设备日历作业率是指烧结、球团设备的作业时间占日历生产时间的百分比。它反映烧结、球团设备的生产利用程度。
其计算公式为：
人造块矿设备日历作业率（％） = 实际作业时间（台时）×100%
日历时间（台时）
计算说明：企业内部可计算日历生产时间作业率，即母项用扣除大修、中修或计划封存的设备时间后的日历生产时间计算。
人造块矿设备外因停机率是指所有外部原因（如待料、等电、待水、待煤气、 高炉矿仓满等〕造成的停产时间占日历时间的百分比。其计算公式为，
人造块矿设备外因停机率（％） = 外因停机时间（台时） ×100%
日历时间（台时）
人造块矿设备内因停机率是指除有计划的大、中修以外的所有内因停产时间（如机、电设备皮带，生产操作故障以及各项小修）占日历时间的百分比，它反映一个厂（车间）设备维护管理和操作水平。其计算公式为：
人造块矿设备内因停机率 = 内因停机时间（台进）×100%
日历时间（台时）
有效作业率（扣除外因日历作业率）人造块矿设备有效作业率是指人造块矿实际作业时间占扣除外因停机时间的日历时间的百分比。其计算公式为：
人造块矿有效作业率（扣除 = 实际作业时间（台时） ×100%
外因日历作业率）（％） 日历时间（台时）一外因停产时间（台时）
计算说明：
（1）人造块矿设备日历作业率、人造块矿设备外因停机率、人造块矿内因停机率、人造块矿设备计划大中修停机率相加之和为100％。
（2）日历时间是指报告期内的日历台时（日历台时一日历天数×24×台数），企业可用日历生产时间（即不包括大、中修和封存设备时间）进行计算。
（3）停机原因划分（大、中修除外）：
1）外部原因：待料、待电、待煤气、停水、成品仓满、待车头（矿车）等其它原因。
2）内部原因：小修、机械故障、电器故障，以及皮带、给料、转运等故障，还包括因操作和生产故障引起的停电、停水、停煤气等停机事故。
人造块矿工人实物劳动生产率是指在报告期内直接从事人造块矿生产的每个工人（含学徒）的人造块矿产量，企业还可按全员人数计算全员实物劳动生产率。其计算公式为：
人造块矿工人实物劳动生产率（吨／人·月（季，年））= 报告期人造块矿总产量（吨）
报告期工人平均人数（人·月（季，年））