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010-65123585
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四、高炉生产的水渣、矿渣棉高炉生产的水渣、矿渣棉应分别统计其产量。
（一）高炉炼铁技术经济指标计算中的几项具体规定具体规定包括：
炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。
铁在自然界中蕴藏量极为丰富，占地壳元素含量的5％，居地球物质中的第四位。铁元素很活泼，容易与其它物质结合。习惯上常说的钢铁是对钢和铁的总称。钢和铁是有区别的，所谓钢铁，
主要由两个元素构成，即铁和碳，一般碳和元素铁形成化合物，叫铁碳合金。含碳量多少对钢铁的性质影响极大，含碳量增加到一定程度后就会引起质的变化。由铁原子构成的物质叫纯铁，纯铁杂质很少。含碳量多少是区别钢铁的主要标准。生铁含碳量大于2.0％；钢含碳量小于2.0％。生铁含碳量高，硬而脆，几乎没有塑性。钢不仅有良好塑性，而且钢制品具有强度高、韧性好、耐高温、耐腐蚀、易加工、抗冲击、易提炼等优良物化应用性能，因此被广泛利用。
碳（C）在铁中有石墨和碳化铁两种状态。石墨是碳的一种形态。石墨是片状的碳，滑润柔软，像煤屑一样，很不坚固，散存在铁中，将铁基体割裂，好像铁中有很多条状的窟窿，破坏了铁的坚固性。这种以石墨状态存在于铁中的碳，将铁染成灰色，所以叫灰口铁。灰口铁因含柔软的石墨，做成机器零件，易被机床切削。石墨在液体铁水中有"润滑"作用，使铁水流动性变好，适合于浇注铸件，所以灰口铁又叫铸造铁。
碳化铁是白色的，又硬又脆，含量过多时，铁会像石头一样。失去可塑性。用这种铁做的零件，切削困难，所以白口铁主要用来炼钢，故又叫炼钢铁。
石墨和碳化铁也可以互相转化，决定性条件有两个：一是铁水的化学成分，如果铁水含硅量高，能促进碳化铁分解，变成石墨所以铸造铁的含硅量总是高的；另一个因素是铁水凝固的快慢在成分适合时，如果冷得太快，铁水中的碳化铁来不及分解，便成为白口铁。如果冷得慢，碳化铁分解成石墨和铁，这样就变成灰口铁。
生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以工艺流程也不同。下面分别简单予以介绍。
高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风，喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。
高炉内的还原气体产生于风口前的燃料燃烧，这一过程产生了两大运动流：一个是上升的热煤气流，一个是下降的炉料流（铁矿石、焦炭、熔剂等）。高炉内的一切反应均发生于煤气和炉料的相向运动和相互作用之中。它包括炉料的加热、蒸发、挥发和分解；铁及其它元素的还原；炉料中非铁氧化物的熔化、造渣和生铁的脱硫；铁的渗碳及生铁的形成；炉料和煤气之间的热交换等等，是一系列物理化学反应过程的总和。
高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料和熔剂三部分组成。
高炉冶炼用的铁矿石要求成分稳定、含铁品位高、脉石（矿石中有用部分与没有工业价值的岩石或其它矿物伴生在一起，这些没有用的部分叫脉石）少、有害杂质少、矿石粒度均匀、强度好、还原性好。铁矿石含铁量的多少（即品位高低），直接影响到炼铁生产的各项指标。一般含铁量在30％以上的铁矿石才有开采价值。含铁量在45％以下的矿石，一般需经选矿和造块，才能入炉冶炼。含铁量在55％以上的铁矿石可以作为高炉富矿，经破碎后直接入炉冶炼。当前作为炼铁原料的铁矿石主要有：
（1）磁铁矿。构造致密，晶粒细小，有黑色条痕，具有强磁性，含硫、磷较高，还原性差，是我国当前主要的矿种。这类铁矿主要产于鞍山、本溪、河北迁安等地，纯矿石最高含铁量为72.4％。
（2）赤铁矿。颜色和条痕均为樱红色，无磁性，一般含硫、磷低，还原性好。我国的鞍山和宣化等地有相当储量，纯矿石最高含铁量为70.0％。
（3）褐铁矿。颜色为浅褐色、深褐色、黑色，一般含铁低，但受热脱水后，含铁品位升高，含硫低，含磷有高有低，还原性能好。这种铁矿石主要产于山西省平定和广东省云浮等地，纯矿石
含铁量在48％～63％之间。
（4）菱铁矿。是铁的碳酸盐，经过焙烧，二氧化碳从矿石中分解出来，矿石品位立刻提高。所以，菱铁矿是很易富集的矿石。我国四川省威远、湖南省新化等地有少量生产，储量不算多。
（5）钒钛磁铁矿。除含铁外，还有金属钒和轻金属钛，理论上钒钛磁铁矿的含铁量为36.8％，含钛31.6％，其余是钒和氧。我国西南地区重要钢铁基地攀枝花钢铁公司所用的矿石就是钒钛磁铁矿。攀枝花铁矿是我国大型矿山，储量丰富，前景极佳。安徽马鞍山和河北承德等地也有部分矿是含钒钛磁铁矿。
生铁冶炼除用以上天然铁矿石外，还用烧结矿、球团矿等人造富矿（品位级≥50％）作为主要原料。
高炉用燃料包括焦炭和喷吹燃料两大类。高炉对焦炭的要求是：具有合适的反应性，且含碳高、灰分和杂质低、强度好。焦炭在炼铁过程中有三种作用：一是燃烧供给热量（热源）；二是作为料柱骨架（气窗）；三是作还原剂。因此，焦炭中的含碳量越高越好。除了强度好和骨架作用外，高炉对喷吹燃料的要求及其作用与焦炭相同。但对其可磨性、燃烧性、粒度等有特殊的要求。
硫和磷极容易转到铁里而破坏铁的优良性能，因此，希望燃料中含硫、磷等杂质越少越好。
燃料中的灰分要低，灰分高会降低燃料的热值。
焦炭的机械强度要好，如果没有足够的强度，在炉料下降到风口之前，焦炭就被压成碎末，堵塞炉料的空隙，影响高炉的透气性。
高炉炼铁主要用焦炭作燃料。焦炭含碳量较高，气孔率高，最大的特点是机械强度（以转鼓指数表示）高，能满足大型高炉的要求。因此，目前在高炉炼铁中一般都采用焦炭作主要燃料。20世纪60年代开始盛行喷吹技术（喷煤、油、天然气等），目的在于部分取代宝贵的焦炭资源，但只能取代焦炭的还原剂和热源两个作用，而料柱骨架作用取代不了。焦炭是高炉炼铁必不可少的燃料。
在铁矿石中，除铁以外，还有脉石及硫等有害杂质，在焦炭及煤粉中含有灰分，所以炼铁时要加入熔剂，与脉石和焦炭及煤粉中的灰分及其它杂质化合，形成炉渣，以达到降低脉石熔点并使杂质、灰分与铁水分离的目的。
高炉冶炼采用的熔剂主要有石灰石、白云石、蛇纹石等。对熔剂的要求是：碱性氧化物（主要是氧化钙）的含量要高，而酸性氧化物（主要是二氧化硅和三氧化二铝）的含量尽可能低，有害杂质硫、磷含量也要低，强度高，块度适宜。
直接还原铁和熔融还原铁的冶炼统称为非高炉法炼铁。
直接还原法是指在低于熔化温度之下将铁矿石还原成海绵铁的炼铁生产过程，其产品为直接还原铁（即DRI），也称海绵铁。
该产品未经熔化，仍保持矿石外形，由于还原失氧形成大量气孔，在显微镜下观察团形似海绵而得名。海绵铁的特点是含碳低（＜1％），并保存了矿石中的脉石。这些特性使其不宜大规模用于转
炉炼钢，只适于代替废钢作为电炉炼钢的原料。
直接还原法分气基法和煤基法两大类。前者是用天然气经裂化产出H2和CO气体，作为还原剂，在竖炉、罐式炉或流化床内将铁矿石中的氧化铁还原成海绵铁。主要有Midrex法、HYL Ⅲ法、FIOR法等。后者是用煤作还原剂，在回转窑、隧道窑等设备内将铁矿石中的氧化铁还原。主要有FASMET法等。
直接还原法的优点有：
（1）流程短，直接还原铁加电炉炼钢；
（2）不用焦炭，不受炼焦煤短缺的影响；
（3）污染少，取消了焦炉、烧结等工序；
（4）海绵铁中硫、磷等有害杂质与有色金属含量低，有利于电炉冶炼优质钢种。直接还原法的缺点有：
（l）对原料要求较高：气基要有天然气；煤基要用灰熔点高、反应性好的煤；
（2）海绵铁的价格一般比废钢要高。
直接还原法已有上百年的发展历史，但直到20世纪60年代才获得较大突破。进入20世纪90年代，其生产工艺日臻成熟并获得长足发展。其主要原因是：
（1）天然气的大量开发利用，特别是高效率天然气转化法的采用，提供了适用的还原煤气，使直接还原法获得了来源丰富、价格相对便宜的新能源。
（2）电炉炼钢迅速发展以及冶炼多种优质钢的需要，大大扩展了对海绵铁的需求。
（3）选矿技术提高，可提供大量高品位精矿，矿石中的脉石量降低到还原冶炼过程中不需加以脱除的程度，从而简化了直接还原技术。
当前世界上直接还原铁量的90％以上是采用气基法生产的。
我国天然气主要供应化工和民用，不可能大量用于钢铁工业。由于我国煤炭储量相对丰富，20世纪90年代以来煤基直接还原法已在天津、辽宁、吉林、山东等地形成了一定的生产规模。
熔融还原法是指不用高炉而在高温熔融状态下还原铁矿石的方法，其产品是成分与高炉铁水相近的液态铁水。开发熔融还原法的目的是取代或补充高炉法炼铁。与高炉法炼铁流程相比，熔融法炼铁有以下特点：
（l）燃料用煤而不用焦炭，可不建焦炉，减少污染。
（2）可用与高炉一样的块状含铁原料或直接用矿粉作原料。如用矿粉作原料，可不建烧结厂或球团厂。
（3）全用氧气而不用空气，氧气消耗量大。
（4）可生产出与高炉铁水成分、温度基本相同的铁水，供转炉炼钢。
（5）除生产铁水外，还产生大量的高热值煤气。
目前世界上熔融还原法很多，其中只有Corex法技术比较成熟并已形成工业生产规模，其它诸法仍在发展和工业化过程中。熔融还原法在我国尚未得到很大发展，目前处于实验室试验和半工业试验阶段。
炼铁产品按其生产方法、用途及类型分，可分为生铁、直接还原铁、熔融还原铁、炼铁副产品、球墨铸铁和铸铁管等几大类。
生铁是指用高炉冶炼的合格生铁，但不包括用高炉冶炼的锰铁，也不包括化铁炉重熔铁。
生铁主要化学成分是铁、硅、锰、磷、硫、碳及其它元素。根据生铁中各化学成分含量与用途的不同，在统计上通常有几种划分方法。
化学成分的主要特点是含硅量比铸造生铁低，含硅量一般小于0.85％，是炼钢的主要原料。
非炼钢生铁有：
（l）铸造生铁，含硅量较炼钢生铁高，一般含硅量大于1.2％，有多种牌号，主要用于铸造生产。
铸造生铁可分为球墨铸铁用生铁和普通铸造用生铁（其它铸造用生铁）。球墨铸铁用生铁与普通铸造用生铁相比，锰、磷、硫的含量要求更低一些，主要用于铸造球墨化铁铸件（在铸造时还要加入金属镁或稀土铁合金），各项性能优于普通铸造用生铁。
球墨铸铁用生铁不包括用生铁冶炼的球墨铸铁。
（2）含钒生铁。是指用含钒钛铁矿石冶炼的含钒钛的生铁。冶炼时大量钛金属都富集到高炉渣里去，把钒留在生铁里。含钒生铁在提钒后还可以炼钢。含钒生铁还可用于铸造。含钒生铁属高
耐磨生铁，用其铸出的铸件，耐磨性特别好。
以上各种生铁的共同特点是含碳量达到饱和程度，这是生铁与钢在化学成分上的根本区别。
生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。
直接还原铁是指用直接还原法在低温固态下还原的金属铁。按生产方法可分为煤基直接还原铁和气基直接还原铁；按用途可分为炼钢用直接还原铁和其它用直接还原铁；按产品形式可分为海绵铁（DRI）和压块铁（HBI）。
熔融还原铁是指用熔融还原法从铁矿石中还原出的液态金属铁。按生产方法可分为一步法产熔融还原铁和二步法产熔融还原铁；按用途可分为炼钢用熔融还原铁和其它用熔融还原铁。
炼铁副产品包括出格生铁、炼铁水渣、矿渣棉、矿渣和高炉煤气等。
球墨铸铁分为高炉生铁产球墨铸铁和其它球墨铸铁。
铸铁管分为铸铁直管和异形管及管件。铸铁直管中按其生产方式可分为连续式生产、离心式生产和其它方式生产。
（1）连续式生产。连续式生产可分为灰铁铸铁管和球墨铸铁管。铸管口径分别按大口径、中口径和小口径进行统计。
（2）离心式生产。离心式生产的铸铁管中，球墨铸铁管要按铸管口径的大小分别按大口径、中口径和小口径进行统计。
（3）其它方式生产。按铸管口径的大小分别按大口径、中口径和小口径进行统计。
技术经济指标是反映专业生产发展、技术进步的相应水平的直观标志。一个企业经营效果的好坏，完全可以通过技术经济指标的对比来加以评价。炼铁生产因冶炼方法不同、生产工艺不同，应分别进行计算。
炼铁主要技术经济指标可分为质量指标、消耗指标、劳动生产率指标、技术操作指标等几大类。具体计算方法详见本章第四节"炼铁主要技术经济指标计算方法"。
生铁产量是指特定时期内生产的符合国家标准的合格生铁数量。合格生铁量是各种牌号生铁实物量之和。出格生铁另行统计，不计入生铁产量中。化铁炉重熔的再生铁和高炉铁合金，均不计
入生铁产量中。
生铁产量的计算时间规定为报告期最后一天、最后一班、24时前打开出铁口所出的铁量（即出铁时间可能延至零时以后，但生铁量仍计入报告期内）。
高炉出渣带出的铁水，凡铸成标准铁块并经检验合格的，可计为生铁产量；不合格的不计算生铁产量，也不计算出格生铁量。
出格生铁是指不合乎国家标准的各种牌号的出格铁。
生产中产生的大铁铊、跑铁、漏铁、铁沟残铁，不论其成分如何，均视为废铁，既不计入生铁产量中，也不计入出格生铁量中。
实产生铁量和折算生铁量，是为了适应计算某些炼铁技术经济指标而规定的产量，不作为生铁计划产量是否完成的考核使用。
实产生铁量为生铁产量与出格生铁量之和。折算生铁量是以炼钢生铁为基数，将其它各牌号生铁按不同系数统一折算成炼钢生铁的产量。
（1）除某些指标规定按实产生铁量和折合生铁量计算外，凡与产量有关的技术经济指标，均以合格生铁产量作为计算依据。冻包铁、跑漏铁等不应作为产量参加有关指标计算。
（2）有关指标均从交工投产或大、中修后投产时起计算。
（3）开工后，由于原材料、燃料、动力及设备等影响的休风或闷炉时间不予扣除。
（4）冶炼铁合金的高炉，其技术经济指标与计算方法，按铁合金高炉指标的规定计算，在铁合金专业中进行统计。
生铁合格率是指检验合格生铁占全部检验生铁的百分比。其计算公式为：
生铁合格率（%） = 生铁检验合格量（吨）×100%
生铁检验总量（吨）
计算说明：
（1）高炉开工后，不论任何原因造成的出格生铁，均应参加生铁合格率指标的计算。
（2）用于炼钢的不合格铁水，不允许混罐，应按罐判定。
（3）入库前的混号铁，按出格铁计算。
生铁一级品率是指一级品生铁量占合格生铁总量的百分比。其计算公式为：
生铁一级品率（％）= 一级品生铁总量（吨） ×100%
合格生铁检验总量（吨）
计算说明：一级品生铁量是指国标一类及一类以上的生铁量。以现行国家标准为例：炼钢生铁一级品是指硫属一类及一类以上为一级品；含钒生铁一级品是指硫属一类为一级品；铸造生铁和 球墨铸造用生铁符合国家标准，硫属一类及一类以上为一级品。
生铁原材料消耗是指生产每一吨合格生铁所消耗某种原材料的数量。其基本计算公式为：
某种原材料消耗量（千克／吨） = 某种原材料消耗总量（千克）
合格生铁产量（吨）
计算说明：生铁原材料消耗指标要求按原料矿石（含人造块矿、天然矿石两项）、碎杂铁、熔剂分别填列。均按实际入炉量计算。
原料矿石指铁矿石、锰矿石、钛矿石等（均包括天然矿石和人造块矿）。碎杂铁包括回炉重炼的出格铁及其它杂铁。
熔剂包括石灰石、白云石、萤石、硅石、钛渣等。
焦比（即焦耗）是指高炉冶炼每一吨合格生铁所消耗的干焦炭量。由于高炉冶炼的铁种和使用的燃料不同，焦比要求用4个不同的指标表示。其计算公式分别为：
入炉焦比（千克／吨）
=干焦耗用量（千克）
合格生铁产量（吨）
综合焦比（千克/吨） =综合干焦耗用量（千克）
合格生铁产量（吨）
折算入炉焦比（千克／吨）= 干焦耗用量（千克）
合格生铁折算量（吨）
折算综合焦比（干克／吨）= 综合干焦耗用量（千克）
合格生铁折算量（吨）
计算说明：
（1）干焦耗用量是指扣除水分后的入炉焦炭量，不包括入炉前加工及运输等方面的损耗，但包括开炉、闷炉等所消耗的数量。
（2）干焦量= 湿焦量×（1一湿焦含水（％））。
（3）综合干焦量= 干焦量十其它各种燃料量×折合干焦系数。各种燃料折干焦系数见表2－3－1。
（4）合格生铁折算量是以炼钢生铁为基数，将其它各牌号生铁统一折算成炼钢生铁的产量，其折合系数见表2－3－2。
表2－3一1 各种燃料折干焦系数
|
燃料名称 |
计算单位 |
折合干焦系数 |
|
焦炭(干焦) |
千克/千克 |
1.0 |
|
焦丁 |
千克/千克 |
0.9 |
|
重油(包括原油) |
千克/千克 |
1.2 |
|
喷吹用煤粉(灰分≤10%) |
千克/千克 |
1.0 |
|
(10%<灰分≤12%) |
千克/千克 |
0.9 |
|
(15%<灰分≤15%) |
千克/千克 |
0.8 |
|
(12%<灰分≤15%) |
千克/千克 |
0.4 |
|
(灰分>20%) |
千克/千克 |
0.6 |
|
沥青煤焦油 |
千克/千克 |
1.0 |
|
天然气 |
千克/米3 |
1.1 |
|
焦炉煤气 |
千克/米3 |
0.5 |
|
木炭、石油焦 |
千克/千克 |
1.0 |
|
型焦或硫焦 |
千克/千克 |
0.8 |
表2－3－2 各牌号生铁折合炼钢生铁系数
|
生铁种类 |
铁号 |
折合产量系数 |
|
炼钢生铁 |
各号 |
1.00 |
|
铸造生铁 |
铸14 |
1.14 |
|
|
铸18 |
1.18 |
|
|
铸22 |
1.22 |
|
|
铸26 |
1.26 |
|
|
铸30 |
1.30 |
|
|
铸34 |
1.34 |
|
球墨铸铁用生铁 |
球10 |
1.00 |
|
|
球13 |
1.13 |
|
|
球18 |
1.18 |
|
|
球20 |
1.20 |
|
含钒生铁 |
钒>0.2%各号 |
1.05 |
|
含钒、钛生铁 |
钒>0.2%、钛>0.1%各号 |
1.10 |
喷煤比是指高炉冶炼一吨合格生铁所消耗的煤量。其计算公式为：
喷煤比（千克／吨）
= 煤耗用量（千克）
合格生铁量（吨）
喷重油比是指高炉冶炼一吨合格生铁所消耗的重油量。其计算公式为：
喷重油比（千克／吨） = 重油耗用量（千克）
合格生铁量（吨）
燃料比是指高炉冶炼一吨合格生铁所消耗的燃料量。其计算公式为：
燃料比（千克/吨） = 燃料耗用总量（千克）
合格生铁量（吨）
生铁电力消耗是指生产每一吨合格生铁所消耗的电力。其计算公式为：
生铁电力消耗（千瓦·时／吨） =电力消耗量（千瓦·时）
合格生铁产量（吨）
炼铁工序单位能耗是指炼铁工序（厂、车间）生产每吨合格生铁所消耗的能源量。其计算公式为：
炼铁工序标煤消耗总量一（二次能源
炼铁工序单位能耗折标煤量（千克／吨） = 回收外供量+利用余热外供量（千克）
合格生铁产量（吨）
计算说明：工序标煤消耗总量可根据热能平衡表取得。所消耗的各种燃料和动力等能源统一折合成标准煤计算，各种能源折算标准煤的系数见附录四。为使工序单位能耗横向可比，上式母项也可同时用合格生铁折算量计算。
炼铁全员实物劳动生产率是指报告期内炼铁全员的人均生铁产量，一般都是按折算产量计算的。其计算公式为：
炼铁全员实物劳动生产率（吨／人） = 合格生铁折算产量（吨）
炼铁全员（人）
计算说明：炼铁全员包括炼铁厂生产组织和管理人员、各生产工序的生产人员（含学徒工）、日常维修人员。
高炉有效容积利用系数是指高炉每立方米有效容积平均每天（24小时）生产的合格生铁产量，一般都是按折算产量计算的。其计算公式为：
高炉有效容积利用系数（吨／米3·日） = 合格生铁折算产量（吨）
高炉有效容积（米3）×规定工作天数（日）
计算说明：
（1）高炉有效容积（米3），料钟式高炉有效容积是大钟开启时，底边线至出铁口中心线之间的炉内容积；料钟式加可调炉喉高炉有效容积是以大钟开启时，底边线至出铁口中心线之间的容积减去为增设可调炉喉而增加的容积；无料钟式高炉有效容积是炉喉上沿至出铁口中心线之间的容积；经过技术改造的高炉，按改造后的容积计算。
（2）规定工作天数= 日历天数一大、中修体风天数。
体风率是指高炉休风时间占规定工作时间的百分比。其计算公式为：
代风率（%）= 休风时间（分） ×100%
规定工作时间（分）
根据需要还可以计算慢风率指标，其计算公式为：
慢风率（%） = 慢风时间（分） ×100%
规定工作时间（分）
计算说明：
（1）休风时间不包括大、中修停炉的休风时间。
（2）大修是指拆换高炉全部砌砖（包括炉底砖），拆换全部或部分炉壳和炉顶设备，更换全部冷却水箱，检修或更换其它一切设备。
（3）中修是指拆换高炉部分砌砖，拆换全部或部分炉喉砖和炉顶装置，检修或更换高炉附属设备的部件。
（4）规定工作时间（分）= 日历时间（分）一大、中修时间（分）。
（5）休风是指风压、风量降到零，高炉停止送风。慢风是指高炉由于某种原因，风量减到小于正常风量的80％。其划分标准见表2－3－3。
表2－3－3 高炉休、慢风划分标准
|
项目 |
占正常风量(或风压)的百分比(%) |
|
休风 |
0 |
|
慢风 |
≤80 |
|
全风 |
100+10 |
注：正常风量（或风压）是指在具体条件下适应于该高炉的适当风量（或风压）。
入炉铁矿品位是指入炉铁矿（包括人造块铁矿和天然铁矿石）的平均含铁量。这项指标可分为不扣除氧化钙、氧化镁和扣除氧化钙、氧化镁两种计算方法。其计算公式为：
入炉铁矿品位（不扣氧化钙、氧化镁）（％） =入炉铁矿含铁总量(吨) ×100%
入炉铁矿实物总量（吨）
入炉铁矿品位（扣除氧化钙、氧化镁）（％）= 入炉铁矿含铁总量(吨) ×100％
入炉铁矿扣除氧化钙、氧化镁后实物总量（吨）
计算说明：
（1）入炉铁矿含铁总量，应按各种铁矿耗用量乘该矿含铁量加权平均求得。
（2）入炉铁矿扣除氧化钙、氧化镁后的实物总量，是指从入炉铁矿总量中减今该铁矿所含的全部氧化钙、氧化镁量后的数量。
全部氧化钙、氧化镁量，可按各种铁矿耗用量与该矿中含氧化钙（％）、氧化镁（%）之和的乘积计算。
（3）各种铁矿含铁量和氧化钙、氧化镁含量，均以实际化验数据为准。
入炉焦炭灰分是反映入炉焦炭质量的主要指标之一。其计算公式为：
入炉焦炭灰分(％) = 入炉焦炭灰分总量(吨) ×100%
入炉焦炭总量(吨)
计算说明：
（l）入炉焦炭灰分总量，应按各种入炉焦炭耗用量乘以该批焦炭灰分（％）加权平均求得。
（2）在焦炭的品种、含灰量变化不大的情况下，入炉焦炭灰分也可按算术平均求得。即：
入炉焦炭灰分（％） = 各次测定焦炭灰分（％）之和
测定次数
入炉焦炭硫分是反映入炉焦炭质量的主要指标之一。其计算公式为：
入炉焦炭硫分（％） = 入炉焦炭硫分总量（吨）×100%
入炉焦炭总量(吨)
计算说明：入炉焦炭硫分总量，应按各种入炉焦炭耗用量乘以该批焦炭硫分（％）加权平均求得。
热风温度是指高炉实际使用的热风温度。它反映热风炉热风能力和高炉对热风的利用情况。其计算公式为：
各高炉平均热风温度（℃） = 各高炉平均风温(℃)之和
高炉座数
如各高炉有效容积差别较大，可按下式加权算术平均法计算：
各高炉平均热风温度（℃）= ∑（高炉平均风温（℃）×高炉有效容积（米3
））
∑ 高炉有效容积（米3）
某高炉平均热风温度（℃） = 逐日（月）平均风温（℃）之和
实际生产日（月）数
计算说明：热风温度可从仪表中查得，每小时一次记录在高炉日报上。
日平均风温（℃）= 日内记录的风温合计量（℃）
记录次数
冶炼强度可分为综合冶炼强度和焦炭冶炼强度。它是指高炉平均每立方米有效容积在一天内所能燃烧的综合干焦量或干焦量。它反映炉料下降及冶炼的速度。其计算公式为：
综合冶炼强度（吨／米3·日） = 入炉综合干焦量（吨）
高炉有效容积（米3 ）×实际工作天数（日）
焦炭冶炼强度（吨／米3·日）= 入炉干焦量（吨）
高炉有效容积（米3）×实际工作天数（日）
计算说明：
实际工作天数= 日历天数一全部休风天数（包括大、中修休风）
渣铁比是指高炉每炼一吨生铁所产生的炉渣量。其计算公式为：
渣铁比（千克／吨） = 炉渣总量（千克）
实产生铁总量（吨）
计算说明：
（1）炉渣总量一般按测定重量计算。不能按测定重量计算的，可采用氧化钙平衡理论法计算，其计算公式为：
炉渣总量（吨）= 入炉氧化钙总量（吨）－ 煤气灰中氧化钙总量（吨）
高炉炉渣平均含氧化钙量（％）
入炉氧化钙总量（吨） = 入炉铁矿含氧化钙总量（吨）十入炉熔剂含氧化钙总量（吨）十
焦炭和其它燃料含氧化钙总量（吨）
（2）渣铁比指标的母项为实产生铁总量，实产生铁总量为合格生铁量与出格生铁量之和。
焦炭负荷可分为综合焦炭负荷和焦炭负荷。它是指每一吨综合干焦或干焦能熔化多少吨炼铁料和锰矿等。其计算公式为：
综合焦炭负荷（吨／吨）= 铁矿（吨）十锰矿（吨）+钛矿+金属附加物（吨）×0.3
综合干焦耗用量(吨) 铁矿（吨）十锰矿（吨）
焦炭负荷（吨／吨）= +钛矿+金属附加物（吨）×0.3
干焦耗用量（吨）
计算说明：综合干焦耗用量和干焦耗用量应与综合焦比和入炉焦比指标中的子项数据相一致。
灰铁比（千克／吨） = 煤气灰总量（千克）
实产生铁总量（吨）
计算说明：
（1）煤气灰总量按高炉除尘器清灰量与湿式（或电气）除尘清灰量之和计算。
（2）实产生铁总量为合格生铁量与出格生铁量之和。
高压率是指高炉炉顶高压（＞0.03兆帕）操作时间占高炉工作时间的百分比。其计算公式为：
高压率（%） = 全部高压操作时间（时） ×100%
规定工作时间（时）－全部休风时间（时）
富氧率是指富氧后鼓风中氧气含量增加的百分数。
氧气管道兑入口在冷风管道流量孔板前面，即富氧量流经流量孔板。其计算公式为：
富氧率（％）= ｛（Q风一Q氧）×（0.21＋0.29f）＋Q氧×b －0.21｝×100%
Q风 （1）
氧气管道兑入口在冷风管道流量孔极后面，即富氧量未流经流量孔板。其计算公式为：
富氧率（％）=﹛ Q风×（0.21 +0.29f)+Q氧×b － 0.21 ﹜ ×100%(2)
Q风+Q氧
上式考虑了鼓风湿度，如不考虑鼓风湿度，则分别为：
富氧率（％）=（b-0.21) ×Q氧 ×100% （1）'
Q风
富氧率（％）= (b一0.21) ×Q氧 ×100% （2）'
Q风+Q氧
式中Q风——冷风流量孔板显示值（米3／分）；
Q氧一富氧量（米3／分）；
b——工业氧浓度（％）；
f——鼓风湿度（％）。
炉顶混合煤气中二氧化碳含量和一氧化碳利用率都是反映高炉冶炼过程中煤气利用程度的指标。其计算公式分别为：
煤气二氧化碳含量（％）= 逐日（月）平均二氧化碳含量（%）之和 ×100%
实际生产日（月）数
煤气一氧化碳利用率（％） = 煤气二氧化碳含量（%）
煤气二氧化碳含量（%）十煤气一氧化碳含量（％）
计算说明：煤气一氧化碳含量（％）的计算方法与煤气二氧化碳含量（％）的计算方法一样。
热风压力是反映高炉炉缸压力的主要指标。其计算公式为：
热风压力（兆帕）= ∑（逐日（月）平均热风压力（兆帕））
实际生产日（月）数
计算说明：压力单位（兆帕）的换算关系是：
1兆帕= 10千克／厘米2一100000毫米水柱≈736毫米汞柱
风量是指平均每分钟鼓入高炉的冷风流量（米3／分）。其计算公式为：
风量（米3／分）= ∑（逐日（月）平均风量（米3/分）
实际生产日（月）数
炉顶温度是指炉顶煤气的平均温度。其计算公式为：
炉顶温度（℃）= ∑（逐日（月）平均炉顶（℃）
实际生产日（月）数
炉顶压力是指炉顶煤气的压力。其计算公式为：
炉顶压力（兆帕）= ∑（逐日（月）平均炉顶压力（兆帕））
实际生产日（月）数
生铁含硅标准偏差是指生铁成分含硅波动范围，它是衡量高炉操作水平高低的一个重要指标。其计算公式为：
生铁含硅标准偏差（％） = ∑（每炉生铁含硅量（%）-总炉 次生铁含硅平均值（%））2
总炉次数
计算说明：生铁含硅标准偏差，应按各高炉、铁种分别计算。
炼铁金属收得率是从投入产出角度来评价整个炼铁生产过程中工作质量水平的重要指标。其计算公式为：
炼铁金属收得率（％）= 合格生铁产量（吨）×生铁含铁量（%） ×100%
实耗人造块矿量（吨）×人造块矿品位（％）
十实耗天然矿石量（吨）×天然矿石含铁品位（％）
计算说明：式中母项实耗矿量除包括人炉矿量外，还包括炼铁厂内贮矿槽的库耗和厂内运输（上料）途耗等。
直接还原铁合格率是指合格直接还原铁占全部检验直接还原铁的百分比。其计算公式为：
直接还原铁合格率（％）=直接还原铁检验合格量（吨） ×10O%
直接还原铁检验总量（吨）
与高炉有效容积利用系数定义相同，即每立方米有效反应器容积每天（24小时）的产品产量。应以不同的工艺生产方法分别计算。其计算公式为：
有效容积利用系数（吨/米3·日）= 24×V×Fe料
t×Fe铁
式中V——炉料填充反应器的体积比（％）；
Fe料——炉料体积含铁量（吨／米3）；
t——炉料在反应器内停留时间（时）；
Fe铁——产品含铁量（％）。
单位容积出铁率是指每立方米反应器容积每天（24小时）生产的金属铁量。其计算公式为：
单位容积出铁率（吨／米3·日）=有效容积利用系数（吨／米3·日）×直接还原铁金属化率
计算说明：由于直接还原法的产品含铁量差别很大，故用本指标来补充反映生产效率。
直接还原铁品位是反映直接还原铁全铁含量，衡量直接还原铁最重要的指标之一，该值越高，脉石含量越低，质量越好。其计算公式为：
直接还原铁品位（％） = 直接还原铁含铁总量（吨） ×100%
直接还原铁总量（吨）
直接还原铁还原度是指还原过程中总的失氧率，即（1一氧化度）。全部铁氧化成Fe2O3 时，氧化度为100％。其计算公式为：
直接还原铁还原度（％） = 〔1- 1.5× Fe3+Fe2+ 〕 ×100%
1.5 ×直接还原铁品位
式中Fe3+——产品中三价铁量（％）；
Fe2+——产品中二价铁量（％）。
直接还原铁金属化率是指直接还原铁中金属铁量与全铁量之比，它表示矿石中氧化铁被还原到金属铁的程度。其计算公式为：
直接还原铁金属化率（％）= 直接还原铁金属铁含量（%） ×100%
直接还原铁品位（％）
煤气利用率是指参与瓜的气体与还原生成的气体之比，它表示煤气化学能利用的程度。其计算公式为：
煤气利用率（％）= CO2＋H2O × 100％
CO+CO2+H2+H2O
式中CO、CO2、H2、H2O——分别为还原生成物气相应成分
的百分浓度（％）
作业率是指直接还原设备的实际作业时间占日历时间的百分比，它反映直接还原设备的生产利用程度。其计算公式为：
作业率（%）= 实际作业时间（台时） ×100%
日历时间（台时）
单位热能消耗是评价直接还原法燃料消耗水平的指标，它是指系统内每炼一吨合格直接还原铁所消耗的一次能源的总热值。其计算公式为：
单位热能消耗（吉焦/吨） = 一次能源消耗量（吉焦）
合格直接还原铁产量（吨）
煤消耗是评价煤矿基直接还原法燃料消耗水平的指标，它是指系统内每炼一吨合格直接还原铁所消耗的煤量。其计算公式为：
煤消耗量（吨/吨）
= 煤消耗量（吨）
合格直接还原铁产量（吨）
天然气消耗是评价气基直接还原法燃料消耗水平的指标，它是指系统内每炼一吨合格直接还原铁所消耗的天然气量。其计算公式为：
天然气消耗（米3/吨） = 天然气消耗量（米3）
合格直接还原铁产量（吨）
原料消耗是评价直接还原法原料消耗水平的指标，是指系统内每炼一吨合格直接还原铁所消耗的原料矿石量（含人造块矿和天然矿石）。其计算公式为：
原料消耗（吨／吨）= 原料矿石消耗量（吨）
合格直接还原铁产量（吨）
熔剂消耗是评价直接还原法熔剂消耗水平的指标，它是指系统内每炼一吨合格直接还原铁所消耗的熔剂量。其计算公式为：
熔剂消耗（吨／吨）= 熔剂消耗量（吨）
合格直接还原铁产量（吨）
电力消耗是评价直接还原法电力消耗水平的指标，它是指系统内每炼一吨合格直接还原铁所消耗的电力。其计算公式为：
电力消耗（千瓦·时／吨）= 电力消耗量（千瓦·时）
合格直接还原铁产量（吨）
直接还原工序单位能耗是指直接还原工序生产每一吨直接还原铁所消耗的能源。其计算公式为：
直接还原工序单位能耗折标煤量（千克／吨） =直接还原工序标准煤消耗净用量（千克）
合格直接还原铁产量（吨）
直接还原全员实物劳动生产率是指报告期内直接还原铁生产全员的人均直接还原铁产量。其计算公式为：
直接还原全员实物劳动生产率（吨／人）= 合格直接还原铁产量（吨）
直接还原铁生产全员（人）
计算说明：直接还原铁生产全员包括直接还原铁厂生产组织和管理人员、各生产工序的生产人员（含学徒工）、日常维修人员。
压块合格率是指合格压块铁占全部检验压块铁的百分比。其计算公式为：
压块合格率（％） = 压块检验合格量（吨）×100%
压块检验总量（吨）
水玻璃消耗是评价压块铁水玻璃消耗水平的指标，它是指系统内每生产一吨合格压块铁所消耗的水玻璃。其计算公式为：
水玻璃消耗（千克／吨）= 水玻璃消耗量（千克）
合格压块产量（吨）
消石灰消耗是评价压块铁消石灰消耗水平的指标，它是指系统内每生产一吨合格压块铁所消耗的消石灰。其计算公式为：
消石灰消耗（千克／吨）= 消石灰消耗量（千克）
合格压块产量（吨）
这些指标是根据Posco与ISCOR做法暂定的。
作业率是指熔融还原设备的实际作业时间占日历时间的百分比，它反映熔融还原设备的生产利用程度。其计算公式为：
作业率（%） = 实际作业时间（台时） ×100%
日历时间（台时）
单位煤耗是评价熔融还原法燃料消耗水平的指标，它是指系统内每炼一吨合格熔融还原铁所消耗煤的总量。其计算公式为：
单位煤耗（千克／吨）＝ 煤消耗总量（千克）
合格熔融还原铁总产量（吨）
单位氧气消耗是评价熔融还原法氧气消耗水平的指标，它是指每炼1吨合格熔融还原铁所消耗氧气的总量。其计算公式为：
单位氧气消耗（米3/吨）= 氧气消耗总量（米3）
合格熔融还原铁总产量（吨）
原料消耗是评价熔融还原法原料消耗水平的指标，它是指系统内每炼一吨合格熔融还原铁所消耗的原料矿石量。其计算公式为：
原料消耗（吨/吨）= 原料矿石消耗量（吨）
合格熔融还原铁产量（吨）
熔剂消耗是评价熔融还原法熔剂消耗水平的指标，它是指系统内每炼一吨合格熔融还原铁所消耗的熔剂量。其计算公式为：
熔剂消耗（吨／吨）= 熔剂消耗量（吨）
合格熔融还原铁产量（吨）
电力消耗是评价熔融还原法电力消耗水平的指标，它是指系统内每炼一吨合格熔融还原铁所消耗的电力。其计算公式为：
电力消耗（千瓦·时／吨）= 电力消耗量（千瓦·时）
合格熔融还原铁产量（吨）
熔融还原工序单位能耗是指熔融还原工序生产每一吨熔融还原铁所消耗的能源。其计算公式为：
熔融还原工序单位能耗折标煤量（千克／吨） = 熔融还原工序标煤消耗净用量（千克）
合格熔融还原铁产量（吨）
熔融还原全员实物劳动生产率是指报告期内熔融还原铁生产全员的人均熔融还原铁产量。其计算公式为：
熔融还原全员实物劳动生产率（吨／人）=合格熔融还原铁产量（吨）
熔融还原铁生产全员（人）
计算说明：熔融还原铁生产全员包括熔融还原铁厂生产组织和管理人员、各生产工序的生产人员（含学徒工）、日常维修人员。
铸铁管合格率是反映铸铁管质量的指标。其计算公式为：
铸铁管合格率（%） =合格铸铁管总产量（吨） ×100%
铸铁管总检验量（吨）
此外还需分别计算灰铁铸铁管、球墨铸铁管、离心球墨铸铁管的合格率，计算公式与铸铁管合格率相同。
其计算公式为：
灰铁铸铁管金属料消耗（千克／吨） = 灰铁铸铁管金属料消耗总量（千克）
合格铸铁管总产量（吨）
球墨铸铁管金属料消耗（千克／吨）= 球黑铸铁管金属料消耗总量（千克）
合格铸铁管总产量（吨）