5月28日，国产大飞机C919圆满完成首次载客商业飞行，让国人备感自豪。C919一飞冲天的背后，是“中国制造”实力显著提升，也与重庆、长沙、杭州等多地制造业企业精益求精为大飞机做好配套工作密不可分。
5月28日，由国产大飞机C919执飞的中国东方航空MU9191航班，从上海虹桥机场起飞，在北京首都机场平稳降落，穿过象征民航最高礼仪的“水门”，顺利完成这一机型全球首次商业载客飞行。
C919一飞冲天的背后，是“中国制造”实力显著提升，也与重庆、长沙、杭州等多地制造业企业精益求精为大飞机做好配套工作密不可分。
C919所穿“棉衣”是“重庆造”
作为制造业重镇的重庆，不仅为C919贡献了超过50%以上的铝材材料，还专门为其成功研制了国产“飞机棉”。
记者从重庆再升科技股份有限公司了解到，该公司自主研发的“飞机棉”，专为节省空间和减轻重量而设计，隔音、隔热和排水效果非常突出。这项技术将直径2微米左右的玻璃纤维与相关辅料精准搭配，用高科技手段“织”成需要的材料形态，填补了国内空白，保障了国产大飞机“飞机棉”的自主供应。
“为取得某一个点上的突破，研发团队经常要重复上千次试验。通过不断调试、检测、改线，试验线都换了三条！”该企业负责人说，经过5年的紧张攻关，再升科技先后投资约7000万元，建立了单独生产车间，设立国内首家由中国商飞认定的航空级声学实验室，具备16项检测中的13项检测能力。目前是国内唯一、全球第三家能批量生产该产品的企业。
除了“飞机棉”之外，西南铝业集团作为国内首家取得国产大飞机用铝材合格供应商资质的企业，先后为C919提供了30个规格、600余件铝合金材料，主要应用于机翼、起落架等部位，是飞机的关键结构件，其锻件已实现向商飞批量供货, 多项技术填补国内空白。
以7050铝合金预拉伸厚板为例，该材料长期依赖进口，严重制约了国产大飞机等重点型号工程的研制与发展。“我们经过多年研发和攻关，突破了大规格铸锭制备、强变形轧制、强韧化热处理及残余应力控制等一系列关键技术，研制出了全厚度范围的7050铝合金预拉伸厚板，形成了质量稳定的工业化制造技术，从而全面打破了长期以来西方国家对我国关键材料禁运和关键制造技术封锁。”该企业负责人表示。
多项部件出自“长沙造”
如果说作为大飞机“心脏”的发动机，是飞机最重要、制造难度最大的部件，那么，号称乘客“生命支点”的关键受力部件起落架，制造难度毋庸置疑可以排到第二。位于湖南长沙望城经开区的利勃海尔中航起航空（长沙）有限责任公司，就是专注于为中国民用飞机打造安全可靠的“金刚腿”的一家企业。
据介绍，该公司深度参与了C919起落架联合设计攻关、重大商务谈判、起落架（研制批）首件交付、质量体系优化、本地供应商开发、试飞保障等环节，掌握了起落架多层级密封系统装配、起落架转弯、耐压、密封试验一体化、缓冲器压力-行程曲线高精度测量等关键技术。
“我们作为C919起落架项目的主要参与者，自2012年成立以来，汲取国际领先航空制造生产管理经验，建成两条起落架装配线及一条起落架维修线，建立并保持了与产品相适宜的质量和构型管理体系，范围覆盖产品的全生命周期。”利勃海尔中航起航空有关负责人表示。
除了起落架系统，长沙还是唯一能供应C919机轮刹车系统的城市。作为C919飞机机轮刹车系统研制的国内唯一参与企业，10余年来，湖南博云新材料股份有限公司深度参与了C919前机轮和主机轮的初步设计、评审到首批交付、首飞成功、机轮刹车系统取证。同时承担了C919碳刹车最严酷着陆刹车试验、刹车散热风扇台架试验、刹车易熔塞完整性试验。
空气冲压涡轮发电机舱门“钱塘造”
国产大飞机C919圆满完成首次载客商业飞行，让国人感到非常自豪。记者日前从位于杭州市钱塘区的浙江西子势必锐航空工业有限公司（以下简称西子航空）了解到，C919空气冲压涡轮发电机舱门由该公司制造。
2009年，西子航空投标C919项目，成功中标，成为该项目9家机体结构供应商中唯一一家民营企业。2012年8月，西子航空飞机零部件项目投建。在参与C919大飞机项目的过程中，西子航空也在不断进步：从与中国商飞联合定义、设计部件，打造试验件，再到正式生产，西子航空板块从零起步，在航空制造的质量管理、设计能力、制造工艺等领域不断磨砺、积淀和成长，已成为民营航空制造领域的“领头羊”。
今年3月，西子航空总工程师傅云曾登上过C919的试飞航班，从上海飞往南昌。飞机上的应急发电机舱门（RAT门）和辅助动力装置门（APU门）的研制，正是由他所在的团队负责。两个部件在整架飞机中看似尺寸不大，但是结构复杂，科技含量极高，涉及了多项航空特种工艺技术。
以辅助动力装置门为例，该门位于飞机尾部的高温区域，需要具有耐高温、阻燃和耐烟等特性。为此，C919飞机设计团队创造性地选用了一种耐高温的碳纤维复合材料，这种材料在国外曾使用在火箭等航天器材上，在国内航空领域还是首次使用。为了摸清材料特性，西子研发团队从试片到原件再到组件，进行了上百次试验。“就像搭积木一样，要一步一步找到最适宜的使用方式。”傅云说，这一研发过程持续了四五年。