近期，我国船舶工业在智能制造、数字化管理等领域取得一系列重要成果，从海油工程的柔性制造智能焊接机器人，到江南造船的磁吸曲面爬壁涂装机器人，再到北海造船的厂区数字孪生平台，一系列自主创新成果密集落地。
首批海洋工程柔性制造智能焊接机器人投用
近日，海油工程自主研发的首批海洋工程柔性制造智能焊接机器人系统在天津智能制造基地正式投用。该系统专为海洋油气平台组块节点、TKY管节点及深水导管架等高难度重装焊接场景研发，设计寿命20年，最大承载30吨，核心软件与工艺库100%国产化。项目团队攻克焊缝AI视觉识别、三维激光视觉智能组对、多层多道智能排道焊接等技术，机器人可一键启动自动焊接并完成轨迹纠偏。调试期间累计完成近1000组焊接实验，建立500余项参数工艺数据库。目前适用钢材最大厚度70毫米，一次焊接合格率超98%，综合效率较传统模式提升40%以上，填补了国内海工智能化焊接装备领域技术空白。配套智能打磨机器人同步投用，打磨效率提升15%。
磁吸曲面爬壁涂装机器人完成实船测试
近日，江南造船完成磁吸曲面爬壁涂装机器人实船测试，逐项核验曲面行走、自动纠偏、自动换道及安全限位等功能，测试结果合格。该机器人可牢固吸附于平面及曲面船体外板，适用于集装箱船、LNG运输船等多种船型外板及上层建筑外壁涂装作业，已将高空作业转为地面遥控，作业效率提升300%。研发团队编制了外板拉毛作业标准及典型船型自动化施工工艺，填补国内曲面船舶涂装工艺标准空白。
北海造船厂区数字孪生平台上线运行
近日，中船北海造船厂区数字孪生平台上线运行，构建厂区人、车、物、设备、场地全要素三维虚拟镜像，实现物理厂区与数字空间实时映射。平台集成综合态势可视化大屏，联动三维实景展示码头、船坞及在建船舶进度；搭建分段物流孪生场景，实时呈现分段堆位及平板车位置，支持工艺状态查询与物流轨迹回溯，为场地资源统筹提供决策依据；整合全域视频监控并按物理坐标标注于孪生场景。系统已完成与核心业务系统对接，定位精度偏差≤50厘米，数据刷新时效≤3秒，为精益管理及智慧船厂建设提供数智底座。