在湖南湘潭岳塘经开区中部国际机械园的星河机械公司车间里，一台二手挖掘机正经历“重生”——技术人员精准更换关键部件、仔细调试性能参数，不久后，它将远渡重洋抵达非洲赞比亚，在当地基建工地重启作业。作为行业典范，湘潭中部国际机械园的再制造业务从2019年起步时的年交易量个位数，飙升至如今的数千台，出口额年均增速超50%；2024年，园区再制造设备交易量突破6000台次，交易额达12亿元，占园区总交易量的三分之一以上，用数据印证了再制造产业的活力。
近年来，湘潭市以工业绿色制造体系建设为抓手，指导园区与企业打造国省两级绿色园区、绿色工厂，相关工作走在全省前列。再放眼全国，我国工程机械保有量已突破千万台，二手设备流通需求与再制造潜力同步增长。再制造技术不仅能延长设备使用寿命、降低资源消耗，更能减少碳排放与环境污染，并且成为中非等各区域经贸合作的“绿色桥梁”，成为全球循环经济的桥梁。
从“依赖进口”到“内部循环”
工程机械再制造产业的价值正随着市场需求与资源约束的双重作用逐步凸显。中国是全球最大的工程机械市场之一，工程机械二手车保有量超过900万台，市场规模仍在持续扩大，预计2025年达到1500亿元。庞大的市场体量与持续增长的保有量为产业链延伸拓展了新空间。又由于工程机械产业长期面临“资源对外依赖度高”的痛点，核心原材料如钢铁、铜、铝、稀土等金属矿产，我国对外依存度居高不下——铁矿石超70%、铜矿石超80%，而单台挖掘机的钢材用量就占整机重量的60%以上。
机械工业环保产业发展中心主任贾中华接受中国工业报记者采访时直言：“过去20年基建、房地产行业的高速发展，推动工程机械保有量突破1000万台，但近40%-50%的设备处于闲置或待更新状态。这些看似‘闲置’的设备，实则是再制造的‘优质原材料’——其发动机缸体、液压泵等核心部件经专业修复后，性能可媲美新品，真正实现‘变废为宝’。”
据测算，若我国每年退役的工程机械核心部件全部实现再制造，可节省金属资源超200万吨，减少原生矿产开采约1000万吨，大幅缓解资源对外依赖压力。对比传统处理方式，工程机械报废后若仅作拆解填埋或简单翻新，不仅浪费资源，还会产生废金属、废油等大量固废，造成二次污染；而新品制造中，炼钢、铸造等环节的能耗与排放更是居高不下。以盾构机刀盘为例，这个单台价值数千万元的核心耗件，通过再制造修复磨损部位，成本仅为换新的1/5，碳排放却减少90%以上，既解决了固废处理难题，又为“双碳”目标落地提供切实方法。
贾中华表示：“随着‘双碳’目标推进与循环经济理念深化，再制造产业已从过去的‘修旧立废’辅助产业，跃升为培育新质生产力的核心领域。通过采用先进工艺、设备与材料，对废旧机电产品进行专业化修复或升级改造，再制造产品的性能与质量可达到甚至超越原型新品，兼具‘高科技、高效能、高质量’特征。”
数据最具说服力，与制造新品相比，再制造可节省60%能源、70%材料，减少80%排放，环保效益显著。贾中华以汽车零部件再制造举例：“我国该领域市场规模已达500亿元，若进一步推广，可节省金属162万吨、节电3亿多度，对缓解资源依赖、维护国家经济安全意义重大。”
更重要的是，再制造打破了传统“资源→生产→产品→废弃物”的线性经济模式，构建起“资源→产品→再生资源”的循环闭环，从根源上减少生产环节的碳排放与环境影响，成为产业绿色转型的关键路径。
政策与市场的双向发力
在工程机械领域再制造的成果已逐步显现。三一、徐工、临工等行业龙头早早布局再制造业务，过去依赖进口的零部件，如今通过自主再制造实现国产化，既降低了成本，又助力行业减排。例如，徐工集团凯宫重工南京有限公司近期正式进军盾构机“维修与再制造” 领域。在其厂房内，停放着一排排直径6米多、长七八十米、重400多吨的巨型盾构机。这些盾构机曾在地铁和隧道建设中发挥重要作用，如今因故障停摆。该公司技工如同“医生”，会对每台盾构机仔细体检、找出病因，再开展维修与再制造工作，助力这些“大家伙”重新回到工作岗位。
铁建重工将泥水平衡盾构机“沅安号”再制造为土压平衡盾构机“锦绣号”，旧件利用率超80%，已重新投入工程使用，用实践证明再制造的产业价值。
三一、徐工等主机厂入局再制造，凭借品牌、技术、渠道三大优势，对独立第三方再制造企业形成一定挑战——品牌背书让用户更信任其再制造产品，核心图纸保障修复精准度，完善的销售网络则实现旧件快速回收与再制造产品高效流通，可能抢占部分高端市场份额、垄断旧件资源。
但挑战中亦藏机遇。贾中华表示，“主机厂多聚焦核心部件与整机再制造，拆解、清洗、检测等非核心环节，以及非核心零部件的再制造，而这部分业务可由第三方企业承接——第三方的灵活性与专业度在此类细分领域更具优势。”他进一步表示，第三方企业可避开直接竞争，深耕细分市场，或服务特定品牌工程机械，或为中小企业提供高性价比服务，甚至同时服务多家主机厂，形成差异化竞争力。例如，唐山锐道、天津百城等第三方企业已探索出成熟模式，其中天津百城专注阀门再制造服务，过去石化企业三年大修时需花费四五千万元更换阀门，如今通过百城的再制造服务，成本减半且质保期与新品一致，既帮企业降本增效，也打响了第三方再制造的品牌。
企业的发展离不开政策的支持，在“双碳”背景下，我国已出台部分支持政策，如鼓励淘汰设备流入再制造企业、部分项目评审向再制造企业倾斜。2024-2025 年，我国密集出台多项再制造产业政策。2024年初，国务院出台《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》提出，鼓励废旧生产设备再制造，深入推进多领域传统设备再制造，并探索新兴领域高端装备再制造。2025年初，政策加力扩围，支持更多领域设备更新，推动再制造产业升级，促进二手商品交易。
但贾中华坦言：“现有政策不够精准、缺乏针对性。欧美发达国家通过‘企业减税+消费者补贴’双轮驱动激活市场：对再制造企业减免税收，对购买再制造产品的消费者给予退税或补贴，既降低企业成本，又提升市场接受度。”因此，他呼吁，政府加大补贴力度，完善税收优惠政策，同时希望媒体发挥传播作用，普及再制造产品的质量优势，增强消费者信任。
中非合作与新能源时代的新课题
谈到未来市场发展，贾中华认为海外市场是再制造第一大机遇，特别是非洲市场，他表示：“非洲正处于工业化与基建需求旺盛期，但资金有限、本地维修技术匮乏，高性价比的再制造设备恰好契合其需求。”他在参与中非工程机械后市场再制造大会时强调：“进入非洲市场需拒绝简单翻新二手机器，必须提供性能、质保与新品一致的再制造产品——既可直接出口经严格检测的设备，并配套售后服务与零件补给，也可在非洲共建再制造基地，实现本地化生产，为当地创造就业。”
目前，我国企业在非洲的再制造业务虽有零散布局，但规模尚未扩大，主要面临政治不稳定、本地人才培养难等问题。而湖南凭借工程机械产业优势，成为中非再制造合作的“排头兵”：三一、中联重科等巨头扎根湖南，形成技术、人才与产业基础；湖南省政府出台工程机械再制造改革方案，建设自贸区再制造基地，仅湘潭中部国际机械园就聚集近60家相关企业，形成产业集群，为中非合作提供坚实支撑。
此外，随着新能源工程机械普及，电机、电池等核心部件的再制造成为新课题和市场机遇。贾中华表示，当前新能源再制造存在三大难题：
■ 一是电池化学衰减不可逆，再制造后难以恢复初始性能，产品寿命存疑。
■ 二是缺乏统一标准，国家尚未出台针对新能源工程机械电机、电池再制造的规范，企业操作随意导致质量参差不齐，无法规模化生产。
■ 三是安全风险高，电池拆解、重组若操作不当，易引发短路、起火甚至爆炸，对生产环境与人员要求极高。
“电动化是必然趋势，但传统再制造市场受影响是循序渐进的过程。”贾中华认为，“企业需提前布局技术研发，从传统机械修复转向电化学、电力电子、软件控制等交叉领域：例如研发电池健康状态检测、高效电芯分选技术，攻克电机绕组绝缘、磁钢回收难题，同时升级生产线，实现‘传统设备+新能源设备’兼容处理。”他补充道，“目前，行业尚未出现新能源再制造领域的标杆企业，但越早突破技术壁垒，越能抢占未来市场先机。”
此外，贾中华认为，欧美发达国家的再制造经验值得借鉴：“其一，完善旧件回收体系，如卡特彼勒推行‘旧件押金制’，消费者购买再制造产品时缴纳押金，归还旧件后退还，保障旧件稳定供应；其二，‘为再制造而设计’，产品研发初期就考虑拆解、修复便利性，通过模块化设计、标准化连接件降低再制造成本；其三，统一标准与认证体系，美国汽车工程协会（SAE）、国际标准化组织（ISO）制定覆盖术语、流程、质量的全链条标准，行业协会推出认证计划，增强消费者信任。”
我国再制造产业虽仍处初级阶段，但潜力巨大——依托全球最完整、规模最大的工业体系，未来可进入再制造流程的工业制成品数量庞大。贾中华展望：“随着政策支持加码、技术持续突破、标准体系完善、用户认可度提升，我国再制造产业将实现高质量发展，不仅成为工程机械行业绿色转型的‘引擎’，更将成为‘中国制造’向‘中国智造’升级的重要支撑。”